专利名称：液压锤的利记博彩app
技术领域：
本实用新型涉及一种液压锤，属于冲击式液压工具技术领域。
背景技术：
目前公知的液压锤其结构复杂，难于加工，使用与维护不方便，液压锤的控制阀均为套简式阀并设置于缸体内部，使得缸体的体积增大，缸体内油道较多，斜孔难于加工，套简式阀的最大缺点是经向尺寸大，壁簿易变形等，使得液压锤的成本高，工作效率低，可靠性差。
发明内容
本实用新型的目的是提出一种液压锤，改变已有液压锤的结构，使液压锤的结构简单，易于加工、成本低，而且工作可靠，使用与维护方便。
本实用新型设计的液压锤，包括锤头、缸体、控制阀、活塞杆、液压蓄能器、钎座与钎杆。缸体和钎座同轴安装，缸体上设有进油孔和回油孔，缸体内腔中部开有环形油槽。活塞杆置于缸体内，活塞杆为双凸肩四个不同直径的圆柱体结构，活塞杆与缸体内腔中部的环形油槽配合形成油路。钎杆置于钎座内。锤头置于缸体的端部，并与缸体形成气体蓄能腔，锤头上设有充气阀；所述的控制阀置于缸体外部，控制阀由阀芯、阀体和阀上、下盖组成，阀芯置于阀体内腔，阀芯为四凸肩圆柱体实心结构，阀芯与阀体配合形成油路，该油路与活塞杆和缸体配合形成的油路相连通。液压蓄能器置于缸体外部，其上设有充气阀，底部设有多个出流小孔，出流小孔通过油路与缸体上的进油孔和控制阀相连通。
上述液压锤中的控制阀的阀芯为四凸肩圆柱体实心结构，其相邻的三个大凸肩直径相等，两端凸肩为差动结构，两端凸肩分别与中间两凸肩之间的凹芯部份为圆弧均匀过渡，并与阀体内腔油槽形成负力窗口，在两端凸肩中心各开有一个盲腔，盲腔直径与锥度分别与上下阀盖相匹配。
上述液压锤中的液压蓄能器底部的出流小孔的直径与长度之比为0.5-1.0。
上述液压锤中的气体蓄能腔与活塞杆之间的滑动密封为U型单向弹性组合密封。
本实用新型设计的液压锤，具有以下优点1、液压锤的缸体、控制阀及液压蓄能器为各自独立的分离式结构，它们是单独的零部件，由螺栓连接而成，因此结构简单，易于加工与专业化生产，同时提高了工作可靠性。
2、液压锤中阀芯为实芯圆柱体结构，它与目前国内外众多厂家采用的套筒式阀芯相比具有结构简单、加工方便等特点，而且经向尺寸小，体积也小，受温度变化敏感性小，不易变形。
3、液压锤中阀芯与阀体形成的阀口部分，由于两者过渡圆弧的作用形成了负力窗口，大大地改善了流体液动力对阀芯的影响，提高了阀芯的工作稳定性与液压锤的工作可靠性。
4、根据用户的需要，液压锤的进、出油口P与O也可以设置在另一侧的阀体上。并改变其侧板的形状为三角形，以适合不同用于的作业需要。
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型使用状态示意图。
图3是本实用新型回程过程油路及动作原理示意图。
图4是本实用新型冲程过程油路及动作原理示意图。
图5是本实用新型控制阀剖面图。
图1和图2中，1是锤头，2是气体蓄能腔，3是锤头上的充气阀，4是上衬套，5是阀上盖，6是阀芯，7是阀体，8是阀下盖，9是液压蓄能器，10是缸体，11是活塞杆，12是液压蓄能器上的充气阀，13是钎座，14是钎销，15是钎杆，16是过渡板，17是侧板。
具体实施方式
本实用新型设计的液压锤，其结构如图1所示，包括锤头1、缸体10、控制阀、活塞杆15、液压蓄能器9、钎座13与钎杆15。缸体1和钎座13同轴安装，缸体1上设有进油孔和回油孔，缸体内腔中部开有环形油槽。活塞杆11置于缸体10内，活塞杆11为双凸肩四个不同直径的圆柱体结构，活塞杆与缸体内腔中部的环形油槽配合形成油路。钎杆置于钎座内。锤头置于缸体的端部，并与缸体形成气体蓄能腔2，锤头1上设有充气阀3。控制阀置于缸体10外部，控制阀由阀芯6、阀体7和阀上、下盖5、8组成，阀芯6置于阀体7内腔，阀芯6为四凸肩圆柱体实心结构，阀芯与阀体配合形成油路，该油路与活塞杆和缸体配合形成的油路相连通。液压蓄能器置于缸体外部，其上设有充气阀，底部设有多个出流小孔，出流小孔通过油路与缸体上的进油孔和控制阀相连通。
上述液压锤中的控制阀的阀芯6，其结构如图5所示，图中字母Y为液压油腔，P为进油腔，A为中间油腔，O为出油腔，P1为常压腔。阀芯为四凸肩圆柱体实心结构，其相邻的三个大凸肩直径相等，两端凸肩为差动结构，两端凸肩分别与中间两凸肩之间的凹芯部份为圆弧均匀过渡，并与阀体内腔油槽形成负力窗口，在两端凸肩中心各开有一个盲腔，盲腔直径与锥度分别与上下阀盖相匹配。
上述液压锤中的液压蓄能器9底部的出流小孔的直径与长度之比为0.5-1.0。
上述液压锤中的气体蓄能腔2与活塞杆11之间的滑动密封为U型单向弹性组合密封。
本实用新型设计的液压锤，控制阀设置在缸体外部，即减小了缸体的体积，同时又有利于缸体及控制阀的加工，此时，该控制阀可作为一个单独零部件，易于加工及专业化生产，控制阀阀芯的结构特点，对高速运动的阀芯起缓冲作用，并大大减小了对阀盖的撞击。阀芯两端凸肩为差动结构，两端凸肩分别与中间两凸肩之间的凹芯部分为圆孤均匀过渡并与阀体内腔中的三个油槽形成负力窗口，这样，大大地改善了流体液动力对阀芯工作稳定性的影响，同时也提高了整个液压锤的工作可靠性。
本实用新型活塞杆与缸体两端的油封采用的是摩擦力很小的标准液压组合密封，控制阀及液压蓄能器与缸体均为分离式结构，因此，结构简单，易于加工，可靠性好，使用与维护方便。
液压锤装配和使用时，先将阀芯6装入阀体7的内腔，拧紧阀上、下盖4与8，然后将相应的标准液压组合密封装入缸体10及上衬套4，将活塞杆11装入缸体10内腔，装入上衬套4，将钎杆内、外导套及钎杆15装入钎座13内腔，并用钎销14销定，最后用螺栓将锤头1、阀体7、液压蓄能器9、钎座13与缸体10连接起来组成液压锤主体。如图2所示，将液压锤主体与侧板17及过渡板16用螺栓连接起来便可以与主机配套使用，使用前，先将图2中的2-φ孔与主机相应的销孔用原主机上的销轴连接，再将主机的液压油管与液压锤中的进、出油口P、O连接起来，然后通过充气阀向锤头1及液压蓄能器9充入一定压力的氮气，液压锤就可以工作了。根据需要，液压锤的进、出油口P与O也可以设置在阀体7上，其侧板17采用三角形侧板直接与不同主机配套，以满足用户的特殊需要，除此之外，也可以作成单人操作手持式液压锤。
如图3所示，液压锤工作时，活塞杆11在自重及上端氮气压力的作用下，处于最下端位置并压向钎杆15，主机液压系统的压力油自P口进入，如图3的A油路所示，液压锤回油为O口，如图3的B油路所示，由于活塞11杆上腔经阀口与回油B油路相通，所以在下腔压力油作用下上升，开始回程。
如图4所示，活塞杆11在回程的过程中，压缩锤头1及液压蓄能器9中的氮气而储能，活塞杆11在回程至终点之前，其大凸肩底边切换缸体10中部的Y环形槽，使得Y槽与A压力油相通，则压力油进入阀芯6的大端，阀芯6在面积差的作用下换向，使得活塞杆11上腔与压力油相通，活塞杆11进入冲程状态。
冲程过程是活塞杆11在上、下面积差及头部氮气压力的作用下，由主机液压系统及液压蓄能器9合流，快速向下运动，冲击钎杆15，并对外作功。在冲程过程中，活塞杆11中部的凹槽沟通了缸体中部的Y环形槽与O口回油通道，如图3所示，进而使得控制阀阀芯6的大端与回油O相通，此时阀芯6在小端凸肩上的压力油作用下换向，使得活塞杆11上腔与A-O相通，因此，活塞杆11又进入下一个回程过程中，如此往复运动。
当钎杆将物体击破后或打空时，活塞杆11及钎杆15下移，此时活塞杆11中部的凹槽及小凸肩上的四个均布的长方形槽沟通了液压锤进、出油口，使得液压锤卸荷，自动停锤，节约了能源，减少了发热，降低了温升。
权利要求1.一种液压锤，其特征在于包括锤头、缸体、控制阀、活塞杆、液压蓄能器、钎座与钎杆；所述的缸体和钎座同轴安装，缸体上设有进油孔和回油孔，缸体内腔中部开有环形油槽；所述的活塞杆置于缸体内，活塞杆为双凸肩四个不同直径的圆柱体结构，活塞杆与缸体内腔中部的环形油槽配合形成油路；所述的钎杆置于钎座内；所述的锤头置于缸体的端部，并与缸体形成气体蓄能腔，锤头上设有充气阀；所述的控制阀置于缸体外部，控制阀由阀芯、阀体和阀上、下盖组成，阀芯置于阀体内腔，阀芯为四凸肩圆柱体实心结构，阀芯与阀体配合形成油路，该油路与活塞杆和缸体配合形成的油路相连通；所述的液压蓄能器置于缸体外部，其上设有充气阀，底部设有多个出流小孔，出流小孔通过油路与缸体上的进油孔和控制阀相连通。
2.如权利要求1所述的液压锤，其特征在于其中所述的控制阀的阀芯为四凸肩圆柱体实心结构，其相邻的三个大凸肩直径相等，两端凸肩为差动结构，两端凸肩分别与中间两凸肩之间的凹芯部份为圆弧均匀过渡，并与阀体内腔油槽形成负力窗口，在两端凸肩中心各开有一个盲腔，盲腔直径与锥度分别与上下阀盖相匹配。
3.如权利要求1所述的液压锤，其特征在于所述的液压蓄能器底部的出流小孔的直径与长度之比为0.5-1.0。
4.根据权利要求1所述的液压锤，其特征在于，所述的气体蓄能腔与活塞杆之间的滑动密封为U型单向弹性组合密封。
专利摘要本实用新型涉及一种液压锤，属于冲击式液压工具技术领域。该液压锤包括锤头、缸体、控制阀、活塞杆、液压蓄能器、钎座与钎杆。缸体和钎座同轴安装，钎杆置于钎座内。锤头置于缸体的端部，并与缸体形成气体蓄能腔，锤头上设有充气阀。控制阀置于缸体外部，控制阀由阀芯、阀体和阀上、下盖组成，阀芯置于阀体内腔，阀芯与阀体配合形成油路，该油路与活塞杆和缸体配合形成的油路相连通。液压蓄能器置于缸体外部，其上设有充气阀，底部设有多个出流小孔，出流小孔通过油路与缸体上的进油孔和控制阀相连通。本实用新型设计的液压锤，控制阀及液压蓄能器为各自独立的分离式结构，因此结构简单，易于加工与专业化生产，同时提高了工作可靠性。
文档编号B25D9/14GK2792723SQ200520016150
公开日2006年7月5日 申请日期2005年4月15日 优先权日2005年4月15日
发明者马六成 申请人:马六成