专利名称：单体座椅结构以及用于形成座椅结构的冷成型方法
单体座椅结构以及用于形成座椅结构的冷成型方法相关申请的交叉引用本申请要求享有以kkavica等人的名义于2008年10月16日提交的题为 "ONE-PIECE SEAT STRUCTURES AND PROCESSES USING COLD FORMING TO CREATE SEAT STRUCTURES”的美国临时专利申请No. 61/106，045的权益和优先权，以及以kkavica等人的名义于 2009 年 7 月 27 日提交的题为"ONE-PIECE SEAT STRUCTURES AND METHOD OF FORMING”的美国临时专利申请No. 61/228，836的权益和优先权，这两个申请通过引用方式纳入本说明书。
背景技术：
本公开文本总体涉及车辆座椅领域。更具体地，本公开文本涉及单体(one-piece) 座椅结构以及使用冷成型形成座椅结构的方法。座椅结构(例如，座椅靠背框架、座椅底座垫框架、下部座椅结构、靠背框架座椅安全带塔(tower)等)可为座椅组件提供强度以满足如下的强度和/或耐用性要求，这些要求通常是由政府法规(例如，FMVSS，ECE)规定或者由其他组织(例如，车辆制造商，保险集团等)建议和/或要求的。座椅结构还可被配置以满足顾客(从而也满足车辆制造商) 的要求，使座椅组件提供增强的功能性或实用性(例如，旋转、折叠、滑动等)，同时改善用户可调节的舒适度。实现预期的材料、结构、功能性和实用性的特征(例如，强度、刚度、厚度、微结构、应力、应变、耐用性等)一般需要使用附加的部件，这些附加的部件会不利地影响到重量、成本和舒适度。座椅结构一般是通过将结构和功能特征相对于重量、舒适度和成本进行平衡博弈而设计成的。通常，已知的是通过如下方法来构造座椅结构使用常规的冲压方法(例如，多工位级进冲压模(multiple station progressive stamping die))分别制造多个单独的构件，然后将这些制成的构件联接，例如，使用焊接(例如，激光、GMAW)方法或类似的方法将这些制成的构件联接。这样的构造方法具有若干缺点，至少一些缺点如下所述。首先，用于接合所制成的部件的焊接方法——尤其是激光焊接——需要相对于参数(例如，间隙)的紧密度容限(tight tolerances)，以产生可靠的结构焊缝，这会需要在制造周期中使用复杂且昂贵的固定装置或工具。第二，对于由紧密度容限导致的降低可靠性的顾虑会使制造商使用过多的焊缝来联接所述构件以增强可靠性，这增加了单件成本和制造的周期时间。 第三，可能需要单独的冲压模或工具来生产每个单独的构件，这增加了单件成本和维修费用。第四，用于构造座椅结构的单独构件的数量越多，导致缺少一个构件就使座椅结构的整个制造过程中止的可能性也越高。第五，这样的构造方法需要在制造过程的下游使用相当大数量的零件处理，这增加了单件成本。第六，这样的构件方法会限制重量和强度的优化， 因为通过在组件中包括尽可能少的部分以降低成本的愿望会导致制造商在结构上将座椅结构的多个部分超裕度设计(overdesign)以实现缩减零件。第七，一些常规的联接方法 (例如，GMAW、紧固件)要求重叠和/或增加材料，例如多余的零件或填充材料，这不利地影响了重量和成本。第八，将多个单独的冲压构件联接一般需要相当多数量的焊缝来将所述构件联接成一个组件，例如，常规的四个构件的靠背框架结构可能需要二十个以上的焊缝。 对这样高数量的焊缝以及常规焊接固定装置(例如，旋转传送固定装置)的需要导致缓慢的制造周期时间。因此，需要设计并制造如下重量减少且成本降低的结构部件，同时满足或超出增加的强度和耐用性的要求。另外，因为车辆的座椅组件的结构部件提供安全相关的功能，通常需要增加在动态车辆碰撞事件中处于承载路径(load path)中的方法和部件的可靠性。 还需要对舒适度、重量和成本具有最小影响的附加功能。另外，当产品移向其制造周期的下游时，处理或修改所述部件的成本显著增加，因此期望减少或消除下游操作。
发明内容
一种用于车辆座椅组件的单体座椅结构，所述单体座椅结构包括具有第一组材料、结构、功能和实用性特征(例如，强度、刚度、厚度、微结构、应力、应变、耐用性等)的第一部分；具有第二组材料、结构、功能和实用性特征(例如，强度、刚度、厚度、微结构、应力、 应变、耐用性等)的第二部分；其中所述第一组材料特征不同于第二组材料特征；以及其中所述单体座椅结构是使用冷成型方法由拼焊板(tailored welded blank)制成的，所述拼焊板由第一部分联接至第二部分构成。具有不同特征的不同部分的数量可以改变，并且可以为两个到更多个部分。此外，单体座椅结构可通过使用冷成型方法由单片板(monolithic blank)(均勻的材料特性和厚度)制成。所需的结构性能是通过在制造单体结构中获得的具体表面状况(硬物几何形状)获得的。此外，单体座椅结构可由能够热处理的材料部分或全部做成(或制成)的板制成。在这个实施方案中，单体结构首先是使用冷成型方法制成，然后通过向座椅结构应用一些冷成型后的热处理方法来获得所需的结构性能。在一个示例实施方案中，车辆座椅组件包括可旋转地联接至座椅底座的座椅靠背；其中所述座椅底座和座椅靠背中的至少一个包括单体结构，该单体结构包括具有第一组特征的第一部分和具有第二组特征的第二部分，其中所述第一组特征不同于所述第二组特征；以及其中所述单体座椅结构是使用冷成型方法由拼焊板和单片板制成的，所述拼焊板由第一部分联接至第二部分构成。一种形成单体座椅结构的方法，所述方法包括以下步骤通过将具有第一组特征的第一部分联接至具有第二组特征的第二部分来构造拼焊板，其中所述第一组特征不同于所述第二组特征或单片板；以及使用冷成型方法由拼焊板或单片板制成单体座椅结构。
图1是机动车辆的示例实施方案的立体图。图2是用于机动车辆——例如图1的机动车辆——内的座椅组件的示例实施方案的立体图。图3是示出用于生产示例座椅结构的制造方法的实施例的流程图。图4A是根据一个示例实施方案用于形成供座椅组件使用的座椅结构(例如单件座椅靠背结构)的拼焊板的正视图。图4B是根据一个示例实施方案的单件座椅靠背结构的立体图。图4C示出沿对应于图4A和4B中的线A-A和B-B的区域所取的图4B的单件座椅靠背结构的横截面图。图5是根据一个示例实施方案用于形成供座椅组件使用的座椅结构(例如单件座椅靠背结构)的另一拼焊板的正视图。图6是根据一个示例实施方案的单件座椅靠背结构的立体图。图7是由多个单独制成的部件所构造的常规座椅靠背结构的立体图。图8A是根据一个示例实施方案的、在冷成型之前的用于形成供座椅组件使用的座椅结构(例如单件座椅靠背结构)的另一拼焊板的——在多个部分接合之前的——多个部分的正视图。图8B是在通过一种接合方法——诸如激光焊接——将所述多个部分接合之后的图8A的拼焊板的正视图。图8C是图8B的拼焊板的正视图，包括侧部构件部分中的预成型件。图8D是图8C的拼焊板的正视图，其示出成型过程中的弯曲线的位置。图8E是图8A-8C的拼焊板成型之后的立体图，其示出了通常高应力区域的局部的改良截面特性。图8F是根据一个示例实施方案在成型之前的用于形成供座椅组件使用的座椅结构(例如单件座椅靠背结构)的单片板的正视图。图9是根据一个示例实施方案的座椅底座/垫结构的立体图。图10是根据一个示例实施方案的座椅底座托架组件的立体图。图11是根据一个示例实施方案的座椅底座垫盘(pan)的立体图。图12是座椅底座垫盘的另一实施方案的立体图。图13是根据一个示例实施方案的升降器(riser)结构的立体图。图14是根据一个示例实施方案的双人座椅靠背结构的立体图。图15是根据一个示例实施方案的可枢转的双人座椅垫结构的立体图。
具体实施例方式总体参照各附图，附图中公开了用于在机动车辆10的座椅组件12内使用的单体座椅结构5，以及用于形成该座椅结构5的方法。基于本公开文本，单体座椅结构5可被配置以实现例如期望的强度、耐用性、功能、实用性、重量、成本和/或用户舒适度的特征。根据本发明制造的拼焊板16提供了以下能力，例如，使多个部件集成在一起、使废料最小化、减少处理操作、降低成本以及使强度和重量最优化。例如，可通过将拼焊板16 的不同部分的材料(即，机械特性)和厚度灵活最优化以满足强度和制造的要求，从而将重量和成本最优化。接下来可通过冷成型方法制造所述拼焊板16以形成单体结构部件5，所述单体结构部件可具有复杂的几何形状但只需要较少的二次操作和较便宜的固定装置或工具。所述单体座椅结构5的成本和重量可被最优化，以满足或超出强度和耐用性要求以及常规座椅结构的强度和耐用性。同时，这样的重量最优化可允许构造一种较小的座椅12， 因而可在车辆10内提供增加的空间用于装货或者提供舒适性。座椅部件的重量减少对于车辆制造商可具有连锁反应，因为重量减少影响其他部件(例如，制动器，传动系)的设计并且可允许使用较低重量、较小巧、更高效等的其他部件，这可导致车辆10的其他成本节省。
参照图1，示出了根据一个示例实施方案的车辆10。车辆10可包括为车辆10的乘客提供的一个或多个座椅组件12。图2示出这样的座椅组件12的一个示例实施方案。 尽管示出的车辆10是一个四门轿车，应理解的是，座椅组件12可用于迷你货车、运动型车辆、飞机、轮船或任何其他交通工具。如图2中所示，座椅组件12可包括座椅靠背18，以使乘客舒适并且在动态碰撞事件期间提供强度；座椅垫(底座)20，以使乘客舒适并且在动态碰撞事件期间提供强度； 头枕22，以帮助防止乘客在动态碰撞事件期间颈部扭伤；倾角调节器机构24，以提供座椅靠背18相对于座椅垫20的可旋转调节；以及导轨组件26，以提供舒适性或实用性的调节能力。座椅靠背18可包括例如，泡沫衬垫(pad) 28、装饰罩30，以及单体座椅靠背结构32。 座椅垫20可包括例如，泡沫衬垫34、装饰罩36，以及单体座椅垫结构38。示出的座椅组件12是一般用于车辆前排的单人座椅，但是单体结构5可被包含在任意座椅组件(例如， 第二排长椅、第三排折叠放平椅)中，所述单体结构可利用任意类型的座椅功能，用于任意交通工具中。图3是示出可被用于构造示例性座椅结构——诸如单体座椅结构5——的方法的流程图。总体来说，板40 (例如，拼焊板16)可通过如下方法构造而成例如，使用常规方法 (例如，激光焊接)将两个或更多个部分42 (例如，钢部分)联接成(1)直接形成板40的形状或者( 可被卷绕成待被处理以形成板40的材料卷46的材料44的长度。所述板40接下来可通过一种成型方法48 (优选地，冷成型方法50)来制造，以形成单体座椅结构5 (例如，单体座椅靠背框架32等)。可选地，在初始成型方法48之后，可执行后成型操作52以提供增强功能或性能的附加特征，以及提供改善的特性、特征、配置等(例如，用于增加强度的局部热处理等)。拼焊板16可通过如下方法构造制成通过使用各种合适技术中的任一种将多个部分42直接联接成板16的形状。例如，所述多个部分42可通过从一卷板材46或多卷板材46 (例如，其中板材的特性在每个指定卷上都是均勻的，但是彼此则有所不同)中切割出期望尺寸和形状的段(section) M而获得。从卷46中切割出的部分M接下来可被以期望配置来定位并联接在一起，从而形成拼焊板16，接下来可使用冷成型方法50使所述拼焊板 16成型。所述拼焊板16可通过如下多种方式来配置例如，通过改变多个部分M的形状、 尺寸、数量、材料和厚度，以及在联接之前改变不同部分的相对位置。或者，从卷中切割出的部分例如，由不同材料制成的具有不同材料厚度的部分)可被联接(例如，激光焊接)在一起，然后再被卷绕成单个钢卷以形成沿其宽度具有不同特性的材料的拼焊卷56。所述拼焊卷56接下来可被部分展开，从中切割出一个段58，所述段58可通过任意合适的(包括常规的)方法被修整以形成一个完整的拼焊板16。作为另一替代方案，所述段58可切割自所述拼焊卷56 (以及可能地，其他的卷)，这些段58可接下来被以期望配置定位并被联接在一起以形成拼焊板16，接下来可使用冷成型方法50将所述拼焊板16成型。另一替代方案是直接将拼焊卷56持续进给到一个模(die) 60 (例如， 级进式、传送式)中以形成拼焊部件62。由拼焊卷56制成的板16可通过如下各种方式来配置例如，改变卷56的条宽、改变所述部分42的形状、尺寸、数量、材料和/或厚度，以及改变不同部分42在联接之前的相对位置。被联接以形成拼焊板16 (或者形成最终变成拼焊板16的拼焊卷56)的部分42可具有不同特征。例如，部分42可由不同材料制成，和/或它们可具有不同厚度。拼焊板16 在关于改变待要联接的不同部分42的特性(例如，板尺寸、形状、机械特性、厚度等)方面是灵活的，这通过允许将每个部分42设计为满足特定强度从而使单体结构5的重量和结构特征最优化。相比于常规座椅结构，拼焊板16通过所述部分42更有效地嵌套(nesting) 而使废料最小化来降低零件成本，以及通过较简单和/或较少的刀具加工(tooling)来实现可靠焊接而使刀具加工成本最小化。拼焊板16的刀具加工可以更简单和更便宜，因为被联接的板16不是在联接之前形成的，由此具有更为尺寸稳定的联接特征，这允许使用较不复杂(较便宜)的固定装置以实现必要的接合(例如，焊接等)参数(例如，间隙等)来产生可靠焊接。焊接可靠性的增加还允许减少过多的焊缝，这进一步降低了成本并缩短了周期时间。重量更加最优化的拼焊板16可通过冷成型方法制造(即，在常规环境温度下在刀具加工之间压制)，以形成重量和成本最优化的单体座椅结构5。单体座椅结构5即使需要二次操作，也是需要较少的二次操作(相比于常规结构)，因为刀具加工可制造出复杂的几何形状，与常规结构相比，这极大地减少了处理操作。参照图4A至图5，示出了用于构造单体座椅靠背结构32的拼焊板16的示例实施方案。根据示例实施方案，每个拼焊板16包括六个部分(Pl-P6)64、66、68、70、72、74，但是取决于如下多个因素，所述部分的数目可以或多或少，例如焊接成本、材料成本、性能要求等。第一部分(Pl)64可以由例如0.8mm厚的中等级屈服强度)高强度低合金 (HSLA)钢制成。第二部分和第三部分(Ρ2和Ρ3)66、68可以由例如0. 955mm厚的中等级HSLA 钢制成。第四部分和第五部分(P4和P5)70、72可以由例如1. Omm厚的高等级(550_1000MPa 屈服强度)HSLA钢制成。第六部分(P6) 74可以由例如0.9mm厚的低等级(340MI^屈服强度)HSLA钢制成。这些材料和厚度仅作为示例示出，它们可以被适当修改。图5示出使用由两个或更多个不同类型的材料(例如，第一钢144，第二钢146，以及第三钢148等)构造单体座椅结构5 (例如，单体座椅靠背框架32等)的三种示例选择。例如，根据第三选择，单体座椅结构5可由具有不同材料特性的六个部分构成。第一部分64(HSLA选择SAE 了2340，等级 420XF ；DP 选择:DP 780/800，t = 0. 7mm)，第二部分 66 和第三部分 68 (HSLA 选择SAE J2340,等级420XF ；DP选择DP 780/800, t = 0. 85mm)，第四部分70和第五部分 72 (替代的选择:22MnB5,1. Omm THK ；HSLA 选择:SAE J2340,等级 420XF, t = 1. 2mm ；DP 选择DP 780/800, t = 1. 1mm)，以及第六部分 74 (SAE J2340，等级 420XF，t = 0. 9mm)。使用第三选择提供最大的材料布置灵活性，这为重量减少提供了更多机会。作为示例，同一单独材料在单体结构的情况下可由具有不同厚度的单片板实现。该单片板可由诸如TRIP或 TffIP钢的不同的高级钢制成。在成型之前，多个部分(Pl到？6)64、66、68、70、72、74通过常规方法(例如，激光焊接等)被联接成一个拼焊板16。每个部分的简单几何形状通过具有更多尺寸稳定的焊接特征(例如，间隙等)改善了焊接可靠性，并且通过允许使用更少复杂的刀具加工降低了刀具加工成本，从而需要对更少的尺寸稳定区域进行补偿。将成型后的部件联接的常规方法促成了这样的尺寸不稳定性并且需要使用更多昂贵的固定装置来确保可靠焊接。拼焊板 16的增加的焊接可靠性允许去除多余过多的焊缝，这些多余过多的焊缝在常规结构上由于较不可靠的焊接是需要的。一个示例的包括六个部分的拼焊板16可由六个焊缝相联接，而另一个实施方案的包括四个部分的拼焊板16可由四个焊缝相联接，这相对于可具有二十个以上焊缝的常规的四构件靠背框架是一个显著改进。拼焊板16还具有改进的嵌套性能， 这减少了废料并降低了成本。图4B示出了一个示例单体座椅靠背结构32，其重量和成本被最优化，可由图4A的拼焊板16的冷成型来形成。这一相同的单体结构还可由单片板来形成。所述冷成型形成如下的单体座椅靠背结构32 具有变化的横截面，如图4C中所示，并且具有复杂的几何形状，这允许如所需的其他组件(例如，头枕组件22、倾角调节器组件M、可装载的传动杆等) 的联接。单体结构5可有效地形成复杂的几何形状，例如，所需的多个孔可通过一个工位形成(例如，切割、穿孔)，而常规结构将需要一个级进模中的多个工位来形成所有孔。另外， 单体结构5可在一个模(例如，传动模等)中形成，而常规结构将需要多个级进模，每个级进模包括多个工位以形成单独部件，因此降低了刀具加工成本。通过利用拼焊板16减少重量可转化为单体冷成型座椅结构5所需的缩少的包装空间。这种包装空间的缩小允许座椅组件12具有增大体积的低重量泡沫以提高乘客的舒适度，或者增添特征以增加功能性或实用性。单体座椅结构5生成具有与常规座椅组件相同强度的减少重量和降低成本的座椅组件12，这允许增加舒适度而对重量和成本的缩减具有较小影响，或者允许包括附加功能以抵消缩减的重量和成本。单体冷成型的座椅结构5还使下游处理操作缩减，这进一步以省去用于零件处理的劳动力以及省去刀具加工的方式降低了成本。单体座椅结构5还可通过将常规方法所需的分立部件集成在一起，减少下游所需的紧固件的数量。根据其他实施方案，各个部分42的数目、位置和配置以及各个部分42的特性(例如，机械特性、厚度)可被改变，例如以满足特定的设计需要(例如，成本、重量、强度)。图 4A到图5仅示例说明了由拼焊板16制成的单体结构5的灵活性。这种灵活性导致形成重量、强度和成本最优化的座椅结构部件5。这种相对于材料的灵活性允许在高成型应力的位置使用拉伸钢、或者相变诱发塑性(TRIP)钢或孪生诱发塑性(TWIP)钢，并且允许在高强度要求的位置使用高强度钢(HSS)。图6示出了由图如的拼焊板16冷成型制造的单体座椅靠背结构32的示例实施方案。拼焊板16的冷成型允许单体座椅靠背结构32具有变化的横截面和复杂的几何形状，同时特定区域具有被设计用于满足强度和可成型性要求的独特材料。冷成型方法是灵活的，且不受指定材料的限制，因为它们仅说明了将常规的多个部件集成为一个复杂部件， 该复杂部件的重量和强度可被最优化。现在参照图6和图7，可以看出根据本发明的座椅靠背框架76的一个实施方案 (图6)和一个常规座椅靠背框架77(图7)的一些比较优点。常规的座椅靠背框架77(图 7)可通过使用常规手段(例如，焊接等)将多个单独冲压的部分零件——包括两个侧部构件78、80 ；—个上部横向构件82 ；—个下部横向构件84 ；以及两个支撑构件86、88——相联接而构成。这样的常规方法通常需要使用包括在座椅靠背框架77的构造中的支撑部件(Si 和S2) 86、88以满足强度要求。或者是将侧部构件78、80进行超裕度设计以适应仅在每个侧部构件90、92的下部具有增加强度的需要。任一常规方法都导致增加附加重量和成本(以单件成本和劳动力成本的形式)。构造座椅结构的常规方法包括用于材料处理和二次操作的相当大数量的无价值的额外时间。相反，单体座椅靠背结构76的示例实施方案(图6) 提供了 22. 7%的重量减少，同时提供了与图7中常规的多构件座椅靠背结构相同的强度。 通过使用工业上认为传统的(低成本)材料诸如HSLA钢，这种减少是可能的。单体座椅结构10的灵活性允许——单独地或组合地——使用较少的常规材料(例如，高强度钢、超高强度钢、铝、镁等)，这些材料具有较高成本，但是存在获得额外的重量节省的机会并且还允许结合钢使用这些材料(在这样的情况下，可以考虑合适的接合方法，例如，钎焊、冷金属过渡焊、导向焊(steer welding)等)。图6的示例替代实施方案提供了 28. 3%的重量减少，同时提供了与常规的多构件座椅靠背结构相同的强度。单体座椅结构5不受如下因素的限制指定材料的使用、多个部分的数量，或者示出的几何形状。因此，其他实施方案的重量减少不限于指出的数量。图8A至图8E示出了拼焊板16的示例实施方案及其在构造单体座椅靠背结构32 中的应用。根据这个示例实施方案，拼焊板16可由如下四个部分构成，包括上部构件82、 下部构件84以及两个侧部构件78、80，如图8A中所示。所述两个侧部构件78、80可来自同一钢卷，该钢卷与上部构件82和下部构件84的不同，所述上部构件82和下部构件84中的每一个都各自来自单独的钢卷。例如，上部构件82可由具有第一厚度的第一材料制成，第一和第二侧部构件78、80可由具有第二厚度的第二材料制成，下部构件84可由具有第三厚度的第三材料制成。所述多个部分可经由接合方法(例如，激光焊接等)相互联接以形成示例的拼焊板16，如图8B中所示。取决于目标几何形状的复杂度，示例的拼焊板16可具有初始形状或预成型形状94，其示出在图8C中。示例的拼焊板16接下来可被冷成型，由此板16进行关于预定弯曲线96(示出在图8D中)的弯曲，以通过使构件向后形成为覆盖其自身之上来增加单体结构32的截面特性(例如，转动惯量)，从而达到所要求的强度，其中在局部区域具有两个材料厚度，如图8E中所示。另一示例实施方案可通过使构件向后形成为覆盖其自身一次以上来形成具有增加的截面特性，其中在局部区域具有三个或更多个材料厚度。冷成型方法的灵活性允许局部增加强度以有效应对车辆中单体结构将要承受的负载。这样的灵活性在高负载区域中是有用的，例如，其中倾角调节器机构M被联接至座椅靠背结构18。根据另一实施方案，板可由单片或整体相同的材料制成，如图8F中所示。图 8F示出了在成型过程的一个状态中的板，其中板的中心已被去除以使得能够构造座椅靠背框架的所需形状。参照图9至图13，其示出其他单体座椅结构5的示例实施方案和常规座椅结构的其他实施方案，它们表现了集成为单体座椅结构5的机会。图9示出第一排座椅底座结构 98的示例实施方案，其包括两个底座“B-托架” 100、102，两个横向管104、106，至少一个增强托架108(图10)，以及多个构件110以将所述底座B-托架100、102联接至导轨组件沈和横向管104、106。一个示例单体座椅结构5可通过将这些部件任意组合的相集成而被冷成型制成。图11示出了垫盘112(例如，具有完整垫盘的第一排座椅底座)的示例实施方案，其在B托架100、102上方被联接至图9的第一排座椅底座结构98并且支撑座椅垫组件 20的泡沫。垫盘112可与侧部(或“B”)托架100、102集成以形成重量和成本最优化的单体座椅结构10。图12示出一般用于增加座椅垫20的结构刚性的半个垫盘114(例如，第一排座椅底座半个垫盘)，其可与其他座椅垫部件——例如B托架100、102以及图10的增强构件——相集成，以制造如图13中所示的示例单体升降器结构115。参照图14，其示出了支撑多个乘客的常规座椅靠背结构117的另一示例实施方案，其包括至少一个成型管116 ；至少一个背板118 ；多个托架120，以附接安全带卷收器组件122 ；超高强度塔(tower) 124，以转移来自卷收器122的负载；多个安装托架120，以连接至倾角调节器机构M ；以及，多个托架120，以附接头枕组件22。通过将多个部件集成为单体座椅靠背结构32或待通过二次操作进行联接的多个单体座椅结构5，这个实施方案提供了相当大的用于缩减重量和成本的机会。参照图15，其示出了支撑多个乘客的常规可枢轴转动的座椅垫结构126的另一示例实施方案，其包括至少一个成型管128 ；至少一个垫盘130 ；多个托架132，以附接至车辆14的地板；用于枢轴转动垫结构136的后部的装置134 ；至少一个前支脚托架138，用于使垫的前部140相对于地板安装托架132枢轴转动；多条金属线142，用于支撑泡沫34并附接装饰件36。这个实施方案通过将多个部件集成为单体座椅垫结构38或待通过二次操作进行联接的多个单体座椅结构5，提供了相当大的用于缩减重量和成本的机会。本领域技术人员将认识到通过冷成型制造包括拼焊板16的单体结构5使座椅结构最优化的能力的广泛应用。如此处使用的，术语“近似”、“约”、“基本”以及类似的术语意在具有宽泛含义，这些含义与本公开文本相关主题的领域内的技术人员常用的和接受的用法一致。阅读了本公开文本的本领域技术人员应理解，这些术语意在允许对所述和所要求权利的具体特征进行描述而不将这些特征的范围限制到所提供的精确数字范围。相应地，这些术语应被解释为表明，对所述和所要求权利的主题的非实质的或不重要的修改或变化应被认为落在所附权利要求所述的本发明的范围之内。应注意，此处用于描述各种实施方案的术语“示例”意在表明，这样的实施方案是可能的实施例、代表和/或阐释可能的实施方案(并且这样的术语不意在暗示这样的实施方案是必然非凡的或最好的实施例)。此处使用的术语“联接”、“连接”以及类似的术语意味着直接或间接地将两个构件相互接合。这样的接合可以是固定的(例如，永久的)或活动的(例如，可移动或可松开的)。这样的接合可以使用两个构件、或两个构件与任何附加的中间构件彼此整体形成为单一整体来实现，或者使用两个构件、或两个构件与任意附加的中间构件彼此附接来实现。这里提及的元件的位置(例如，“顶部”、“底部”、“上”、“下”等)仅被用于描述各种元件在附图中的定向。应注意，各种元件的定向根据其他示例实施方案可能有所不同，并且这样的变化意在包括在本公开文本的范围内。应重要指出的是，各种示例实施方案中所示的单体座椅结构的构造和布置仅是示例性的。尽管在本公开文本中仅详细描述了一些实施方案，但是本领域技术人员在阅读本公开文本后将容易认识到，在不实质偏离此处所述的主题的新颖教导和优点的情况下，许多修改都是可能的(例如，改变各种元件的大小、尺寸、结构、形状和比例，改变参数值、安装布置、使用的材料、颜色、方位等)。例如，示出为整体成型的元件可由多个部分或元件构成，元件的位置可以被颠倒或者以其他方式改变，分立元件的类型或数量或者位置可以被修改或改变。任何过程或者方法步骤的次序或顺序都可根据替代实施方案被改变或重新排序。也可在不偏离本发明的范围的情况下，对各种示例实施方案的设计、操作条件和布置进行其他替代、修改、变化和省略。
权利要求
1.一种用于车辆座椅组件的单体座椅结构，所述单体座椅结构包括板，其包括具有第一组特征的第一部分和具有第二组特征的第二部分，并且其中所述第一部分的材料特征不同于第二部分的材料特征；以及其中所述单体座椅结构是使用冷成型方法由所述板制成的。
2.根据权利要求1所述的单体座椅结构，其中用于所述第一部分的第一组特征的特征包括形状、大小、重量、强度、材料类型、厚度、功能、实用性和位置中的至少一个。
3.根据权利要求2所述的单体座椅结构，其中所述板是拼焊板和单片板的其中之一。
4.根据权利要求3所述的单体座椅结构，其中所述拼焊板由拼焊卷构成，所述拼焊卷包括联接至第二部分的第一部分。
5.根据权利要求4所述的单体座椅结构，其中所述板由已进行了冷成型后热处理过程的能够热处理的材料构成，以进一步修改第一部分和第二部分的特征。
6.根据权利要求5所述的单体座椅结构，其中所述单体座椅结构是以下其中之一座椅靠背、座椅靠背框架、座椅靠背侧部构件、座椅靠背横向构件、座椅底座、座椅底座框架、 座椅底座侧部构件、座椅底座横向构件，以及座椅盘。
7.根据权利要求6所述的单体座椅结构，其中所述单体座椅结构包括多个部分，每个部分具有不同的特征组。
8.一种车辆座椅组件，包括座椅底座，以及被可旋转地联接至所述座椅底座的座椅靠背；其中所述座椅底座和座椅靠背中的至少一个包括单体结构，该单体结构包括具有一组特征的第一部分和具有一组特征的第二部分，其中所述第一部分的特征不同于第二部分的特征；以及其中所述单体座椅结构是使用冷成型方法由板制成的，所述板由联接至第二部分的第一部分构成。
9.根据权利要求8所述的车辆座椅组件，其中所述特征是以下至少一个形状、大小、 重量、强度、数量、材料、厚度、功能、实用性和位置。
10.根据权利要求9所述的车辆座椅组件，其中所述拼焊板是通过将第一部分联接至第二部分构成的。
11.根据权利要求10所述的车辆座椅组件，其中所述拼焊板由拼焊卷构成，所述拼焊卷包括联接至第二部分的第一部分。
12.根据权利要求11所述的车辆座椅组件，其中成型方法是冷成型方法。
13.一种形成单体座椅结构的方法，所述方法包括以下步骤通过将具有第一组特征的第一部分联接至具有第二组特征的第二部分来构造拼焊板， 其中所述第一组特征不同于所述第二组特征；以及使用冷成型方法由拼焊板来制成所述单体座椅结构。
14.根据权利要求13所述的方法，其中所述特征是以下至少一个形状、大小、重量、强度、数量、材料、厚度、功能、实用性和位置。
15.根据权利要求14所述的方法，其中所述拼焊板由拼焊卷构成，所述拼焊卷包括联接至第二部分的第一部分。
全文摘要
一种用于车辆座椅组件的单体座椅结构，所述单体座椅结构包括具有第一组特征的第一部分；具有第二组特征的第二部分；其中所述第一组特征不同于第二组特征并且其中在同一个单体结构中的部分的数量可以是多个；以及其中所述单体座椅结构是使用冷成型方法以及可选的附加的后成型方法(包括后成型热处理、边缘处理等)由拼焊板或单体板制成的。
文档编号A47C7/02GK102223824SQ200980146731
公开日2011年10月19日 申请日期2009年10月16日 优先权日2008年10月16日
发明者A·凯梅德, C·M·阿莫德奥, D·J·萨金南, J·D·科垂, O·泽卡维卡, 熊有志 申请人:江森自控科技公司