专利名称：钢烟囱筒体的安装方法
技术领域：
本发明属于钢烟囱筒体安装施工技术领域，具体涉及一种钢烟囱筒体的安装方法。
背景技术：
加热炉烟囱为高耸钢烟囱，全高74.5m，钢烟囱高于塔架15m，烟囱内壁设有耐火材料内衬，分段安装重量大，由于场地窄小无法使用大型吊装机械。
发明内容
本发明的目的在于提供一种施工简便、成本低的钢烟囱筒体的安装方法。 为了实现上述目的，本发明的技术方案是钢烟囱筒体的安装方法，钢烟囱筒体的
安装分两部分进行，其特征在于它包括如下步骤 1)第一部分筒体标高为V-4. 5m至V-0. 5m，第一部分筒体以埋设的中心标板作为第一部分筒体中心点用16 25t汽车吊进行安装，并检验第一部分筒体的中心度和椭圆度，必须满足规范要求；第一部分筒体的底座法兰分二部分在V-4. 5m处拼装、焊接；
2)第二部分标高为V-O. 5m至V+70m;第二部分筒体共分三段安装第一段筒体的标高为V+36m至V+70m，高为34m ;第二段筒体的标高为V+11. 5m至V+36ra，高为24. 5m ;第三段筒体的标高为V-O. 5m至V+11. 5m，高为12m ; ①第一段筒体的安装第一段筒体分成17节筒体，每节筒体的高度为2米；在已安装好的钢烟囱塔架的55米处采用两套10吨固定滑轮组作为主吊系统，起重采用4 16mm钢丝绳，将固定滑轮组固定在钢烟闺塔架上；通过主吊系统将第一段筒体的最上面第一节
筒体送至钢烟闺塔架的中心，然后向上提升2米，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接； 然后再向上提升2米，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；
依此类推，直到第一段筒体全部安装完毕； 待第一段筒体拼装完毕后再整体提升到最上面第一段筒体的上口位于标高55. 5
米处，然后将第一段筒体临时固定在钢烟闺塔架上；在第一段筒体的上口实施烟闺帽子和
烟囱爬梯的安装和焊接，然后采用三根揽风绳固定于烟囱帽子的外壁吊环上； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最上面第一节筒体固定，将主吊系统
的起重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定，再将第一段筒体与钢烟囱塔架的临时固
定解开，将第一段筒体整体提升到最上面第一段筒体的上口到标高71. 5米处，再将第一段
筒体临时固定在钢烟囱塔架上；再将两套10吨滑轮组向下移动到标高45米处作为第二段筒体的主吊系统； ②第二段筒体的安装第二段筒体分成11节筒体； 通过主吊系统将第二段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟闺塔架中心，然后向上提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接；
然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；
依此类推，直到第二段筒体全部安装完毕； 待第二段筒体拼装完毕后再整体提升到第二段筒体的上口位于标高37. 0米处，然后将第二段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组向下移动到标高35米处作为第三段筒体的主吊系统； ③第三段筒体的安装第三段筒体分成6节筒体，每节钢烟囱筒体的高度为2. 0米； 通过主吊系统将第三段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟闺塔架中心，然后向上提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接；
然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；
依此类推，直到第三段筒体全部安装完毕； 待第三段筒体拼装完毕后再整体提升到第三段筒体的上口位于标高12. 0米处，
④在第一部分筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将第三段筒体回落对位焊接； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第三段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组向上移动到标高45米处作为第二段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将第二段筒体与钢烟闺塔架的临时固定解开；第三段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将第二段筒体回落到第三段筒体上对位焊接； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套IO吨滑轮组向上移动到标高55米处作为第一段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定，再将第一段筒体与钢烟囱塔架的临时固定解开；第二段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将第一段筒体回落到第二段筒体上对位焊接。
本发明的有益效果是 1、施工简便，可操作性强；不受安装场地条件的限制，适用范围广。
2、使用此法安装钢烟囱筒体，可以降低成本，有效地解决了场地窄小，安装费用低的问题，并具有较好的综合技术经济效益。
图1是本发明的安装示意 图2是钢烟囱塔架的吊装示意图； 图中1-定滑轮，2-巻扬机，3-第一手拉葫芦，4-第二手拉葫芦，5-第三手拉葫芦，6-第一耳绳，7-主拖拉绳，8-第二耳绳，9-导向滑轮，10-抱杆，11-动滑轮组，12-塔架横杆或塔架支撑，13-定滑轮组，14-第一节塔架，15-吊耳，16-巻扬钢绳；17-钢烟囱塔架，18-钢烟囱筒体，19-烟囱帽子，20-揽风绳。
具体实施例方式
如图1示，钢烟囱筒体的安装方法，钢烟囱筒体18的安装分两部分进行(即第一部分筒体、第二部分筒体)，其特征在于它包括如下步骤 1)第一部分筒体标高为V-4. 5m至V-0. 5m，第一部分筒体以埋设的中心标板作为第一部分筒体中心点用16 25t汽车吊进行安装，并检验第一部分筒体的中心度和椭圆度，必须满足规范要求；第一部分筒体的底座法兰分二部分在V-4. 5m处拼装、焊接；
2)第二部分标高为V-0. 5m至V+70m，第二部分筒体采用顺装和倒装相结合的方法进行安装；第二部分筒体共分三段安装(即第一段筒体、第二段筒体、第三段筒体)第一段筒体的标高为V+36m至V+70m，高为34m ;第二段筒体的标高为V+11. 5m至V+36m，高为24. 5m ;第三段筒体的标高为V-0. 5m至V+11. 5m，高为12m ; ①第一段筒体的安装第一段筒体分成17节筒体(每节筒体倒装，即先装最上一节，最后再装最下一节)，每节筒体的高度为2米；在已安装好的钢烟囱塔架17的55米处采用两套IO吨固定滑轮组(3X3)作为主吊系统，起重采用416mm钢丝绳，采用4 25mm钢丝绳缠绕两道将固定滑轮组固定在钢烟闺塔架(即塔架顶部)上；通过主吊系统将第一段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟闺塔架的中心，然后向上提升2米，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接和检验； 然后再向上提升2米(最上面第一节筒体带着下一节筒体向上提升2米)，留出再
下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接和检验；
依此类推，直到第一段筒体全部安装完毕； 待第一段筒体拼装完毕后再整体提升到最上面第一段筒体的上口位于标高55. 5米处，然后将第一段筒体临时固定在钢烟闺塔架上，固定方式采用在第一段筒体的最上面第一节筒体内部焊十字撑，外部对称焊接两吊耳，采用2个10吨卸扣及2套10吨手拉葫芦作为继续提升到设计标高的主吊装置；在第一段筒体的上口实施烟囱帽子19和烟囱爬梯的安装和焊接，然后采用三根4 25mm揽风绳(钢丝绳)20固定于烟囱帽子的外壁吊环上，以保证钢烟闺在这个高度不会摆动； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最上面第一节筒体固定，将主吊系统 的起重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定(此时第一段筒体由主吊系统吊着)，再 将第一段筒体与钢烟囱塔架的临时固定解开，主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最下 一节筒体固定，将第一段筒体整体提升到最上面第一段筒体的上口到标高71. 5米处，再将 第一段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；此工序完成后，再将两套10吨滑轮组(3X3)向下移 动到标高45米处作为第二段筒体的主吊系统； ②第二段筒体的安装第二段筒体分成11节筒体(每节筒体倒装，即先装最上一 节，最后再装最下一节)； 通过主吊系统将第二段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟闺塔架中心，然后向上 提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的 同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第 一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接和检验；
然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至 上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后 将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接和检验；
依此类推，直到第二段筒体全部安装完毕； 待第二段筒体拼装完毕后再整体提升到第二段筒体的上口位于标高37. 0米处，
然后将第二段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的 最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组(3X3)向下移动到标高35米处作为第三段 筒体的主吊系统； ③第三段筒体的安装第三段筒体分成6节筒体(每节筒体倒装，即先装最上一 节，最后再装最下一节)，每节钢烟囱筒体的高度为2. 0米； 通过主吊系统将第三段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟闺塔架中心，然后向上 提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的 同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将最上面第 一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接和检验；
然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至 上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后 将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接和检验；
依此类推，直到第三段筒体全部安装完毕； 待第三段筒体拼装完毕后再整体提升到第三段筒体的上口位于标高12. 0米处，
④在第一部分筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将第三段 筒体回落对位焊接(采用顺装)； 在每节筒体对口焊接时，首先用经纬仪侧量筒体的垂直度，然后用2个手拉葫芦 协助找平、找正及定位，并进行焊接，保证每节筒体对接误差不超过V3(t壁厚)，确保烟囱 的整体垂直度； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第三段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套IO 吨滑轮组(3X3)向上移动到标高45米处作为第二段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将第二段筒体与钢烟闺塔架的临时固 定解开；第三段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然 后将第二段筒体回落到第三段筒体上对位焊接(采用顺装)； 解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套IO 吨滑轮组(3X3)向上移动到标高55米处作为第一段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起 重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定，再将第一段筒体与钢烟闺塔架的临时固定解 开；第二段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4 6点定位卡板，然后将 第一段筒体回落到第二段筒体上对位焊接(采用顺装)。钢烟囱筒体18与烟囱帽子19的 高之和为74. 5m。 钢烟囱筒体安装完毕后，从上至下安装塔架平台；对钢烟囱筒体垂直度偏差按 H/2500+10mm，《38mm，每节段垂直度偏差按H/1000，但不超过10mm的要求进行控制。
如图2所示，安装钢烟囱塔架的吊装方法，它包括如下步骤 1)钢烟囱塔架的第一节塔架(包括横杆和支撑，基础上的称为第一节塔架)采用 16 25t汽车吊进行安装； 2)安装简易吊装装置简易吊装装置包括定滑轮1、巻扬机2、第一手拉葫芦3、第 二手拉葫戸4、第三手拉葫戸5、第一耳绳6、主拖拉绳7、第二耳绳8、导向滑轮9、抱杆10、动 滑轮组11、定滑轮组13、吊耳15、巻扬钢绳16 ;抱杆(或称吊杆)10的下端部与吊耳15铰 接(万向铰接)，抱杆10的上端部设有定滑轮组13，第一耳绳(直径16mm)6、主拖拉绳(直 径16mm)7、第二耳绳(直径16mm) 8的上端分别与抱杆10的上部固定连接，第一耳绳6、主拖 拉绳7、第二耳绳8的下端分别依次对应第一手拉葫芦3的起重链条、第二手拉葫芦4的起 重链条、第三手拉葫芦5的起重链条连接(操作第一手拉葫芦3、第二手拉葫芦4、第三手拉 葫芦5，可调整抱杆10的上端部离地面的高度以及摆动位置，使所吊物料达到所需位置)； 巻扬机2固定在基础(地面)上，巻扬机2上的巻扬钢绳16的一端依次经过定滑轮1、导向 滑轮9、定滑轮组13后，再绕过动滑轮组11后与定滑轮组13固定(或与抱杆10的上端固 定；巻扬机2收巻，动滑轮组11上升，巻扬机2放巻，动滑轮组11下降，动滑轮组11上的吊 钩带着塔架横杆或塔架支撑12上升达到所需位置)，动滑轮组11上设有吊钩；
根据《实用建筑施工手册》规定钢管独脚抱杆一般采用①159mm ①426mm无缝 钢管制作，故在第一节以上的塔架采用长16m、①168X10抱杆{在第一节塔架的一侧2/3 高度的地方加焊3块边长50以上的角钢(即吊耳)}进行吊装； 钢烟囱塔架的第一节塔架安装完毕后，定滑轮1采用4 16mm同向捻钢丝绳绑扎固 定在已安装好的第一节塔架14的一侧底部，导向滑轮9固定在已安装好的第一节塔架14 的一侧顶部，吊耳15固定在已安装好的第一节塔架的一侧上部(并以此作为提升抱杆的吊 点)； 3)钢烟囱塔架的第二节塔架的物料(塔架横杆或塔架支撑12)通过简易吊装装置 吊装到安装位置(物料吊挂在简易吊装装置的吊钩上，通过简易吊装装置的巻扬机实施提 升，提升到预定位置安装，以满足第二节塔架吊装的需要)； 4)钢烟囱塔架的第二节塔架(塔架横杆或塔架支撑12)安装完毕后，将吊耳15上 移固定在已安装好的第二节塔架的一侧上部，钢烟闺塔架的第三节塔架的物料(塔架横杆 或塔架支撑12)通过简易吊装装置吊装到安装位置；依此类推，直到钢烟囱塔架全部安装学毕
权利要求
钢烟囱筒体的安装方法，钢烟囱筒体的安装分两部分进行，其特征在于它包括如下步骤1)第一部分筒体标高为至，第一部分筒体以埋设的中心标板作为第一部分筒体中心点用16～25t汽车吊进行安装，并检验第一部分筒体的中心度和椭圆度，必须满足规范要求；第一部分筒体的底座法兰分二部分在处拼装、焊接；2)第二部分标高为至；第二部分筒体共分三段安装第一段筒体的标高为至，高为34m；第二段筒体的标高为至，高为24.5m；第三段筒体的标高为至，高为12m；①第一段筒体的安装第一段筒体分成17节筒体，每节筒体的高度为2米；在已安装好的钢烟囱塔架的55米处采用两套10吨固定滑轮组作为主吊系统，起重采用ф16mm钢丝绳，将固定滑轮组固定在钢烟囱塔架上；通过主吊系统将第一段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟囱塔架的中心，然后向上提升2米，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接；然后再向上提升2米，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；依此类推，直到第一段筒体全部安装完毕；待第一段筒体拼装完毕后再整体提升到最上面第一段筒体的上口位于标高55.5米处，然后将第一段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；在第一段筒体的上口实施烟囱帽子和烟囱爬梯的安装和焊接，然后采用三根揽风绳固定于烟囱帽子的外壁吊环上；解开主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最上面第一节筒体固定，将主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定，再将第一段筒体与钢烟囱塔架的临时固定解开，将第一段筒体整体提升到最上面第一段筒体的上口到标高71.5米处，再将第一段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；再将两套10吨滑轮组向下移动到标高45米处作为第二段筒体的主吊系统；②第二段筒体的安装第二段筒体分成11节筒体；通过主吊系统将第二段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟囱塔架中心，然后向上提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接；然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；依此类推，直到第二段筒体全部安装完毕；待第二段筒体拼装完毕后再整体提升到第二段筒体的上口位于标高37.0米处，然后将第二段筒体临时固定在钢烟囱塔架上；解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组向下移动到标高35米处作为第三段筒体的主吊系统；③第三段筒体的安装第三段筒体分成6节筒体，每节钢烟囱筒体的高度为2.0米；通过主吊系统将第三段筒体的最上面第一节筒体送至钢烟囱塔架中心，然后向上提升，留出下一节筒体的安装位置，然后水平移动下一节筒体至最上面第一节筒体底部的同心位置，并在最上面第一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将最上面第一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与下一节筒体进行拼装、焊接；然后再向上提升，留出再下一节筒体的安装位置，然后水平移动再下一节筒体至上一节筒体底部的同心位置，并在上一节筒体内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将上一节筒体回落，通过定位卡板准确配合后与再下一节筒体进行拼装、焊接；依此类推，直到第三段筒体全部安装完毕；待第三段筒体拼装完毕后再整体提升到第三段筒体的上口位于标高12.0米处，④在第一部分筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将第三段筒体回落对位焊接；解开主吊系统的起重钢丝绳与第三段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组向上移动到标高45米处作为第二段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将第二段筒体与钢烟囱塔架的临时固定解开；第三段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将第二段筒体回落到第三段筒体上对位焊接；解开主吊系统的起重钢丝绳与第二段筒体的最上面第一节筒体固定，再将两套10吨滑轮组向上移动到标高55米处作为第一段筒体回落的主吊系统；主吊系统的起重钢丝绳与第一段筒体的最下一节筒体固定，再将第一段筒体与钢烟囱塔架的临时固定解开；第二段筒体的最上面第一节筒体的上端内壁圆周上均匀焊接4～6点定位卡板，然后将第一段筒体回落到第二段筒体上对位焊接。F2009102726055C0000011.tif,F2009102726055C0000012.tif,F2009102726055C0000013.tif,F2009102726055C0000014.tif,F2009102726055C0000015.tif,F2009102726055C0000016.tif,F2009102726055C0000017.tif,F2009102726055C0000018.tif,F2009102726055C0000019.tif,F2009102726055C00000110.tif,F2009102726055C00000111.tif
全文摘要
本发明涉及一种钢烟囱筒体的安装方法。钢烟囱筒体的安装方法，钢烟囱筒体的安装分两部分进行，其特征在于它包括如下步骤1)第一部分筒体标高为至第一部分筒体以埋设的中心标板作为第一部分筒体中心点用16～25t汽车吊进行安装；2)第二部分标高为至第二部分筒体共分三段安装第一段筒体的标高为至第二段筒体的标高为至第三段筒体的标高为至每段筒体的每一节筒体采用两套10吨固定滑轮组作为主吊系统进行倒装；第三段筒体与第一部分筒体、第二段筒体与第三段筒体、第一段筒体与第二段筒体之间均采用两套10吨固定滑轮组作为主吊系统进行顺装。具有施工简便、成本低的特点。
文档编号E04H12/28GK101713260SQ20091027260
公开日2010年5月26日 申请日期2009年10月30日 优先权日2009年10月30日
发明者赵海莲 申请人:中国第一冶金建设有限责任公司