专利名称：模壳制造方法
技术领域：
本发明建筑材料成型技术，尤其涉及一种模壳的成型方法。
背景技术：
模壳，也称之为模盒，通常在建筑过程中用作于填充式内模。目前的模壳 的成型方法， 一般是由内模具外抹水泥砂浆或外模具内抹水泥砂浆成型，或者 同时将内模具和外模具围成模壳外轮廓，直接浇注成型，待水泥砂浆硬化后拆 模，模壳即制作完成。在抹水泥砂浆或浇注过程中还通常需要箍加强筋，以增
加模壳的强度。然而，这些传统的模壳成型方法在大量生产时有以下不足之处 一、需要投入大量模具，由此带来较高的制造成本；二、模壳加强箍筋难固定。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种成本低、容易固定加强筋的模壳制造方 法，以解决传统模壳制造方法中需要钢材或木材成型模具，导致成本过高，并 且难以设置加强筋的技术问题。
为实现上述目的，提供一种模壳制造方法，其包括以下步骤
用浆料制成多块料板，使料板硬化；
将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加 强筋；
在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结 形成模壳。
其中，所述多块料板包括多个侧板和一盖板，所述模壳半成品为由多个侧 板和一盖板围成的一端开口的壳体。
4每块料板的制造过程包括如下步骤用板框围成对应料板的外轮廓；将浆 料铺设于板框围成空间内；浆料硬化后形成料板。
也可以直接形成多块料板，所述多块料板的利记博彩app包括如下步骤用板 框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内，铺设的浆料被分隔 成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化后形成多块料板。
另外，在所述浆料铺设后，进一步在浆料表面压放钢丝网、铁丝网或纤维 网，使得每块料板表面设有网格增强材料。
每块料板的厚度为模壳厚度的一半以上且小于模壳的厚度。
在多块料板拼成模壳半成品形状后，用钢筋或铁丝箍固所述模壳半成品形状。
在多块料板拼成模壳半成品形状后，然后再填塞浆料于相邻料板之间的接 缝处，进一步在料板之间的接缝处搭接铁网、钢网或纤维网等网格增强材料。 本方法进一步在硬化后的模壳各料板交接缝内侧，压塞浆料。 与现有技术相比，所述模壳制造方法的效果在于 一、无需投入大量钢模 或木模，从而极大降低生产成本；二、可以在硬化的模壳半成品上箍固加强筋， 容易固定，由此解决了传统的制作过程中模壳加强筋设置难点。
图1是本发明实施例提供的模壳制造方法流程图。
图2是实施例 一 中半成品模壳的侧板制作的俯视示意图。
图3是图2中沿A—A线的剖视图。
图4是实施例 一 中半成品模壳的盖板制作的俯视示意图。
图5是图4中沿B—B线的剖^L图。
图6是实施例一中组合后的模壳俯视示意图。
图7是图6中沿C一C线的剖视图。
图8是实施例一中成品模壳制作完成的俯视示意图。图9是图8中沿D—D线的剖视图。
图IO是实施例二中模壳成品的俯视示意图。
图ll是图IO中沿E—E线的剖视图。
具体实施例方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实 施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅 仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1,是本发明提供的模壳制造方法实施例一流程图，本实施例一 模壳制造方法包括如下步骤
S01:用浆料制成多块料板，使料板硬化；
S02:将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面 箍固力口强筋；
S03:在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆 料粘结形成纟莫壳。
下面结合图1至图9,详细描述上述方法。
步骤S01中，多块料板可以是分块制作，也可以是多块一起制作，本实施 例中的多块料板包括多个侧板和一盖板，相应地，才莫壳半成品为由多个侧板和 一盖板围成的一端开口的壳体(如图6和7所示)。
分块制作时，参见图2和图3,每块料板的制造过程包括如下步骤用板 框3围成对应料板(如侧板或盖板)的外轮廓；将浆料铺设于板框3围成空间 内；浆料硬化后形成料板。每块料板(如侧板或盖板)的厚度为成品模壳厚度 的一半以上，但小于成品模壳的厚度，本实施例采用成品模壳一半厚度的料板。 本实施例制作的模壳为薄壁模壳(也称为模盒)，壁厚约为8^0毫米。图2和 图3中的料板为側板i。具体地，用板框3在地台13上围成侧板1的外轮廓， 再铺设浆料于板框3围成的空间内，制作1/2成品模壳左右厚的侧板1,进一步在浆料表面压放钢丝网，也可以用铁丝网或纤维网或其他类似的网格增强材库+
2,使得每块侧板l表面设有钢丝网或铁丝网或纤维网等网格状增强材料，图示 中只显示一角的网，实际上可以在整个侧板1的表面都设有这些网。制作完成 后，拆除板框3，待侧板1硬化。在图示的实施例中，侧板l的结构为弯折形 状，对应地，地台13具有相应的凹凸形状，以便铺设浆料形成对应形状的侧板。
参见图4和图5，料板为盖板4，该盖板4的制作步骤如下用板框6在地 台14围成盖板5的外轮廓，再铺设浆料于板框6围成的空间内，制作1/2成品 模壳左右厚的盖板4，在盖板4表面压放钢丝网，也可以用铁丝网或纤维网或 其他类似的网格增强材料5，制作完成后，拆除制作盖板5的板框6，待盖板5 硬化。在图示的实施例中，盖板5的结构为中间外凸的拱形，当然，也可根据 实际需要采用其他的形状，并不限于此。
在其他实施例中，也可以同时直4妄形成多块剩-板，多块料板的利记博彩app包 括如下步骤用板框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内， 铺设的浆料被分隔成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化后形成 多块料板。例如，由于侧板形状可以是相同的，如图2和3所示，此时，具有 相同形状结构的多个侧板可以按照上述步骤同时制作出来。具体地，参考图2， 在地台13上用板框3并排围成多个侧板1的外4仑廓，可以是一排或多排，每排 都包括多个如图1所示的板框3围绕形状，这样即可同时制作出多个侧板1。 同理，也可按照同样的方法同时制作多个盖板5，在此不再赘述。
请参见图6和图7,将硬化后的四块相同侧板1和一块盖板5组合成半成 品模壳7，在模壳半成品表面箍固加强筋8，加强筋为钢筋或铁丝，即实现步骤 S02。再用浆料填塞于各板接缝处9，并在各板接缝处9放置钢丝网，也可以是 铁丝网或纤维网或其他类似的网格增强材料10，在箍固好的半成品模壳7外围 抹浆料，待其硬化，模壳半成品7与外抹的浆料相互粘结形成一整体，形成模 壳12，即为步骤S03。
此外，参见图8和图9,进一步在形成模壳12的各料板接缝处内侧压塞浆
7料，以加固成品模壳12的结构。图示的模壳12为罐形或ti瓶形状，当然也可 通过变更侧板和盖板的形状，来形成其他形状的模壳。此实施例中的浆料可以 是但不限于水泥浆料，也可以是其他建筑材料的浆料。
请参阅图IO和图11，为本发明的模壳制造方法实施例二中制作的模壳22 结构示意图。该模壳22制造方法基本上等同于实施例 一的方法，不同之处在于， 本实施例中的侧板为直角板，盖板为平板，,人而形成大致上呈方形的才莫壳22。
上述实施例中的模壳制造方法通过先用浆料形成多个硬化的料板，再拼成 半成品的模壳7，此时半成品模壳7较硬，易于箍设4失丝或钢筋8。因而，本发 明实施例的方法从而具有以下效果 一、无需投入大量钢模或木模，从而极大 降低生产成本；二、可以在硬化的模壳半成品上箍固加强筋，由此解决了传统 的制作过程中模壳加强筋设置难点。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发 明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明 的保护范围之内。
权利要求
1、一种模壳制造方法，其包括以下步骤用浆料制成多块料板，使料板硬化；将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。
2、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，所述多块料板包括多 个侧板和一盖板，所述^^莫壳半成品为由多个侧板和一盖板围成的一端开口的壳体。
3、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，每块料板的制造过程 包括如下步骤用板框围成对应料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空间内； 浆料硬化后形成料板。
4、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，所述多块料板的制作 方法包括如下步骤用板框围成多个料板的外轮廓；将浆料铺设于板框围成空 间内，铺设的浆料被分隔成多个区域，每个区域对应于一料板形状；浆料硬化 后形成多块料板。
5、 如权利要求3或4所述的模壳制造方法，其特征在于，在所述浆料铺设 后，进一步在浆料表面压放钢丝网、铁丝网或纤维网，使得每块料板表面设有 网格增强材料。
6、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，每块料板的厚度为模 壳厚度的 一半以上且小于模壳的厚度。
7、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，在多块料板拼成模壳 半成品形状后，用钢筋或铁丝箍固所述模壳半成品形状。
8、 如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，在多块料板拼成模壳 半成品形状后，然后再填塞浆料于相邻料板之间的接缝处，进一步在料板之间的接缝处搭接网格增强材料。
9、如权利要求1所述的模壳制造方法，其特征在于，进一步在硬化后模壳的各料板交接缝内侧，压塞浆料。
全文摘要
本发明涉及一种模壳制造方法，其包括如下步骤用浆料制成多块料板，使料板硬化；将所述硬化后的多块料板拼成模壳半成品形状，在模壳半成品表面箍固加强筋；在模壳半成品表面涂抹浆料，待浆料硬化，模壳半成品与外抹的浆料粘结形成模壳。本发明节约了大量模壳成型模具，而且解决了模壳加强筋不易设置的难点。
文档编号B28B7/28GK101486226SQ20091010545
公开日2009年7月22日 申请日期2009年2月17日 优先权日2009年2月17日
发明者琦 张 申请人:琦 张