专利名称：一种用于异型坯连铸机中间包的导流板及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种用于异型坯连铸机中间包的导流板及其制备方法，属于钢铁冶金中 异型坯连铸中间包工艺技术领域。
技术背景异型坯连铸机因其断面的特殊性，它是集圆坯、方坯、板坯于一体的新型连铸工艺，中 间包具有和其他传统连铸中间包不同的工艺特点，中间包为狭长的梯形包，每个铸流采 用两个定径水口浇注，且不同铸坯断面的每个铸流的两个定径水口的间距不同。莱钢大 H型钢异型坯连铸机是莱钢与奥钢联合作建设的国内规格最大、腹板最薄的异型坯连铸 机，也是继马钢以后国内第二条异型坯生产线。存在的问题是，异型坯连铸机中间包没 有导流装置，浇注冲击点直接冲着中间铸流(以下简称二流)的两个定径水口，而中间 包左右两端的铸流(以下分别简称一流、三流)的两个定径水口距离浇注点偏远。二流 直接冲着浇注点，形成短路流，不但温度较高，而且夹杂物没有上浮的时间，直接巻入 结晶器内，因此二流的定径水口寿命最短，二流的铸坯最红，二流漏钢的几率也最大。 相反， 一、三流距离浇注点偏远，新鲜钢水更新的速度太慢，温度也低。这种中间包使 得异型坯中间包内钢水的成分和温度极不均匀，也不利于夹杂物的上浮排除，影响了异 形坯合格率，二流漏钢事故对生产造成重大影响。 发明内容针对异型坯连铸中间包工艺特点和现有技术的缺陷，本发明提供一种导流板，通过 导流板的分流作用，解决异型坯连铸中间包内钢水流场不均问题，使各流温度差由12'C 降低到4'C，由此减少了因中间流温度高造成的漏钢停浇和铸坯质量缺陷。为实现上述目的，本发明采用的技术方案是一种用于异型坯连铸机中间包的导流板，弧形整体结构，弧度a为90 95。，高度H 为750~800mm，厚度h为150~180mm，两侧开设梯形槽，梯形槽上部宽度a为100~120mm， 下部宽度b为200 240rnrn，梯形槽高度c为200~250mm。优选的，导流板的弧度a为92。，高度H为750mm，厚度h为160mm，梯形槽上部 宽度a为120mm，下部宽度b为200mm,梯形槽高度c为250mm。所述用于异型坯连铸机中间包的导流板，采用镁质预制件，按重量百分比由下述材料 组成电熔镁砂10 5mm粒度25 30。/c)， 5~3mm粒度12 15%， 3~lmm粒度22 28%， l~0.074mm粒度20 22%， <0.074mm粒度10 12%;钢纤维0.5 0.8%;三聚磷酸钠0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。优选的，所述导流板，按重量百分比由下述材料组成电熔镁砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， <0.074mml0.8%;钢纤维0.5%;三聚磷酸钠 0.2%; Si02超微粉1.5。/。。优选的，所述电熔镁砂为含MgO^重量97%的一级电熔镁砂。4优选的，所述SiCb超微粉，其中Si02^重量92%，粒度小于于5um,且粒度小于2 um的占80 85M。本发明还提供所述的导流板的制备方法，包括下列步骤1) 将所述导流板物料称量后，加入混料机内干混2 3分钟，加物料总重量6 8%的 水，湿混4 6分钟，混匀；2) 将混合好的浇注料放入胎模内，均匀布料，用振动棒振动成型，无大的气泡冒出 时，预制件的生坯完成；3) 在15 25。C环境温度下养护1 2天；4) 烘烤和冷却，分为以下阶段(1)从15 25(TC以15'C/h升温速度升温，升温时 间9h; (2)在150 16(TC保温，时间24h; (3)再从150 160°C以10°C/h升温速度升 温，升温至300 310。C，时间15h，； (4)在300 310。C保温，时间12h， (5)停火自然 冷却，时间12 24h，导流板制作完成。优选的，所述导流板物料，按重量百分比由下述材料组成电熔镁砂10~5mm粒 度25 30%， 5 3mm粒度12 15%, 3~lmm粒度22 28%， 1 0.074rnrn粒度20 22%， 〈0.074mm粒度10 12%;钢纤维0.5 0.8%;三聚磷酸钠0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。优选的，所述导流板物料，按重量百分比由下述材料组成电熔镁砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%, <0.074讓10.8%;钢纤维0.5%;三聚磷酸钠 0.2%; Si02超微粉1.50/。。优选的，所述电熔镁砂MgO》重量97y。。优选的，所述Si02超微粉，其中Si02》重量92%，粒度小于于5um,且粒度小于2Pm的占80~85%。上述制作完成的导流板的安装方法。导流板(2)安装在稳流器(1)的外侧，导流 板(2)的上沿比稳流器(1)的上沿高120 150mrn;在导流板(2)的梯形槽(6)外侧 与中间铸流的两定径水口 (4)的外侧之间分别安装档渣坝(3)。优先的，导流板(2)的上沿比稳流器(1)的上沿高150mm，导流板(2)的梯形槽 (6)外侧与中间铸流的两定径水口 (4)的外侧之间的的中间位置分别安装挡渣坝(3)， 呈"八"字形安装。导流板的分流作用。异型坯连铸机开浇生产时，大包注流首先流到稳流器(1)的内 腔内，再从稳流器(1)的内腔翻出，经导流板(2)的两个梯形槽(6)分别流出，钢流 在挡渣坝(3)的阻挡下，待中间包内钢水液面超过档渣坝(3)的高度后，最后流向中 间铸流的两个定径水口 (4)内，通过导流板的分流，均匀了异型坯中间包内钢水的成分 和温度，并促进了夹杂物的上浮排除。所述的导流板具有以下优点1) 导流板能承受高温钢水(1550~1650°C)的高温冲刷，有良好的耐侵蚀性和抗热 震性，使用寿命达到36 40小时，能够与中间包包衬使用寿命实现同步。2) 异型坯连铸中间包内设置导流板，通过导流板的分流，均匀了中间包内的钢水流 场，实现了钢水温度的均匀分布，各流温度差由12'C降低到4°C,由此减少了因中间铸流温度高造成的漏钢停浇和铸坯质量缺陷，同时促进了夹杂物的上浮排除，提高了异型 坯合格率。
本发明在莱芫钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂大H型钢异型坯连铸中间包上成功 应用，效果良好(1)优化了异型坯中间包内钢水流场，促进了夹杂物的上浮排除，实 现了钢水温度的均匀分布，各流温度差由12'C降低到4'C，减少了因中间流温度高造成 的漏钢停浇和铸坯质量缺陷，异型坯合格率由96. 01%同比提高到2005年11月的99. 02%; (2)导流板耐侵蚀、抗冲刷，使用寿命达到36小时以上，最高达到40小时，由此延长 了中间包的使用寿命，由16小时提高到36小时以上，减少了中间包注余和铸坯切头、 切尾，进一步提高了异型坯合格率，达到99.7%以上。
图1为异型坯连铸机中间包导流板安装示意图。 图2为导流板结构示意图。
其中，1、稳流器，2、导流板，3、挡渣坝，4、定径水口， 5、中间包工作衬，6、导 流板上的梯形槽。
具体实施例方式
下面结合附图与实施例对本发明进一步说明-
实施例1: 一种用于异型坯连铸机中间包的导流板，采用镁质预制件，按重量百分比由下述材 料组成电熔镁砂10~5mm28%; 5~3腿14%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， < 0.074mml0.8%;钢纤维0.5%;三聚磷酸钠0.2%; Si02超微粉1.5%。
所述电熔镁砂为含Mg0^97W (重量比)的一级电熔镁砂，所述Si02超微粉，其中 Si02含量》92。/。，粒度小于于5um，且粒度小于2 u m的占80~85%。
所述的导流板(2),弧形整体结构，导流板的弧度a为92。，高度H为750mm， 厚度h为160mm，梯形槽上部宽度a为120mm，下部宽度b为200mm，梯形槽高度c 为250mm。
将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内干混2 3分钟，加物料总重量6 8% 的水，湿混4 6分钟，将混合好的浇注料放入胎模内，均匀布料，用振动棒振动成型， 无大的气泡冒出时，预制件的生坯完成；在15 25。C环境温度下养护1 2天，于15 300 。C烘烤和冷却72 84小时，分为以下阶段(1) 15 150'C,以15'C/h升温速度升温， 升温时间9h; (2) 150。C保温，时间24h; (3) 150'C，以10'C/h升温速度升温，时间15h， 升温至30(TC; (4) 30(TC保温，时间12h， (5)停火自然冷却，时间12 24h，导流板制 作完成。
所述的导流板(2)安装在稳流器(1)的外侧，导流板(2)的上沿高比稳流器(1) 的上沿高150mm;在导流板(2)的梯形槽(6)外侧与中间铸流的两定径水口 (4)的外 侧之间的中间位置分别安装挡渣坝(3)，呈"八"字形安装。
异型坯连铸机开浇生产时，大包注流首先流到稳流器(l)的内腔内，再从稳流器(l) 的内腔翻出，经导流板(2)的两个梯形槽(6)分别流出，钢流在挡渣坝(3)的阻挡下， 待中间包内钢水液面超过档渣坝(3)的高度后，最后流向中间铸流的两个定径水口 (4)内，通过导流板的分流，均匀了异型坯中间包内钢水的成分和温度，并促进了夹杂物的 上浮排除。 实施例2
其他同实施例l，不同之处在于
用于异型坯连铸机中间包的导流板，采用镁质预制件，按重量百分比由下述材料组
成电熔镁砂10~5mm粒度30%, 5~3mm粒度12%， 3~lmm粒度24%, l~0.074mm 粒度21%， 〈0.074mm粒度10.2%;钢纤维0.8%;三聚磷酸钠0.2%; Si02超微粉1.8%。
所述的导流板(2)，弧形整体结构，导流板的弧度a为95。，高度H为800mm， 厚度h为180mm，梯形槽上部宽度a为102mm，下部宽度b为235mm，梯形槽高度c 为210mm。
权利要求
1. 一种用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，采用弧形整体结构，弧度α为90～95°，高度H为750～800mm，厚度h为150～180mm，两侧开设梯形槽，梯形槽上部宽度a为100～120mm，下部宽度b为200～240mm，梯形槽高度c为200～250mm。
2. 如权利要求1所述的用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，导流板的弧度 a为92。，高度H为750mm，厚度h为160mm，梯形槽上部宽度a为120mm，下部 宽度b为200mm，梯形槽高度c为250mm。
3. 如权利要求1或2所述的用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，采用镁质 预制件，按重量百分比由下述材料组成电熔镁砂10~5mm粒度25 30%， 5~3mm 粒度12 15%， 3~lmm粒度22 28%, l~0.074mm粒度20 22%， <0.074mm粒度 10 12%;钢纤维0.5 0.8%;三聚磷酸钠0.1 0.2%; Si02超微粉1.2 2.0%。
4. 如权利要求l、 2或3所述的用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，按重 量百分比由下述材料组成电熔镁砂10~5mm28%; 5~3mml4%， 3~lmm25%， l~0.074mm20%， <0.074腿10.8%;钢纤维0.5%;三聚磷酸钠0.2%; Si02超微粉1.5%。
5. 如权利要求3或4所述的用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，所述电熔 镁砂MgO》重量97%。
6. 如权利要求3、 4或5所述的用于异型坯连铸机中间包的导流板，其特征在于，所述 Si02超微粉Si02》重量92。/。，粒度小于于5um，且粒度小于2u m的占80~85%。
7. 如权利要求1或2所述用于异型坯连铸机中间包的导流板的制备方法，包括下列步骤a) 将所述导流板物料称量后，加入混料机内干混2 3分钟，加物料总重量6 8%的 水，湿混4 6分钟，混匀；b) 将混合好的浇注料放入胎模内，均匀布料，用振动棒振动成型，无大的气泡冒出 时，预制件的生坯完成；c) 在15 25"C环境温度下养护1 2天；d) 烘烤和冷却，分为以下阶段(1)从15 25(TC以15TVh升温速度升温，升温时 间9h; (2)在150 160。C保温，时间24h; (3)再从150 16(TC以10°C/h升温 速度升温，升温至300 31(TC，时间15h，； (4)在300 310。C保温，时间12h，(5)停火自然冷却，时间12 24h,导流板制作完成。
8. 如权利要求7所述用于异型坯连铸机中间包的导流板的制备方法，其特征在于，用于 制备所述导流板的物料，按重量百分比由下述材料组成电熔镁砂10 5mrn粒度 25 30%， 5 3mm粒度12~15%， 3~1腿粒度22 28%, l~0.074mm粒度20~22%, 〈0.074mm粒度10 12%;钢纤维0.5 0.8%;三聚磷酸钠0.1 0.2%; Si02超微粉 1.2 2.0%。
9. 如权利要求l一6所述的的导流板安装方法，其特征在于，导流板(2)安装在稳流器(1)的外侧，导流板(2)的上沿比稳流器(1)的上沿高120~150mm;在导流板(2) 的梯形槽(6)外侧与中间铸流的两定径水口 (4)的外侧之间分别安装档渣坝(3)。
10. 如权利要求12所述的的导流板安装方法，其特征在于，导流板(2)的上沿比稳流器(1)的上沿高150mm，导流板(2)的梯形槽(6)外侧与中间铸流的两定径水口 (4) 的外侧之间的的中间位置分别安装挡渣坝(3)，呈"八"字形安装。
全文摘要
本发明涉及一种用于异型坯连铸机中间包的导流板及其制备方法，属于钢铁冶金中异型坯连铸中间包工艺技术领域。导流板(2)采用镁质预制件，弧形整体结构，弧度α为90～95°，两侧开设梯形槽(6)。导流板(2)安装在稳流器(1)的外侧，导流板(2)的上沿比稳流器(1)的上沿高120～150mm，在导流板(2)的梯形槽(6)外侧与中间铸流的两定径水口(4)的外侧之间分别安装档渣坝(3)。通过导流板的分流作用，均匀了异型坯中间包内钢水的成分和温度，使异型坯三个铸流的温度差由12℃降低到4℃，解决了因中间铸流的钢水温度高造成的铸坯质量缺陷和漏钢事故，同时促进了夹杂物的上浮排除，提高了异型坯合格率，达到99.7％以上。
文档编号C04B35/66GK101502877SQ20091001449
公开日2009年8月12日 申请日期2009年2月27日 优先权日2009年2月27日
发明者武光君, 王学新 申请人:莱芜钢铁股份有限公司