专利名称：微晶玻璃饰面板成型饰花生产方法
技术领域：
本发明涉及建筑材料技术领域，特别是纯微晶玻璃饰面板和微晶玻璃复合板的热态压延成型，及与在压延成型过程中同时进行饰花的生产方法。
纯微晶玻璃饰面板与微晶玻璃陶瓷复合板已面市多年。它们以其外观晶莹剔透、具有很强玉质感、使用表面不吸水，不易被污染；抛光后光泽度高、晶化后的微晶玻璃层硬度高，耐磨等诸多方面优点，深受消费者欢迎。纯微晶玻璃饰面板目前的生产方法有两种，一种为烧结法是将制备好的微晶玻璃颗粒料，均匀散铺于耐火材料板上，再入烧成窑晶化烧结成板；另一种为压延法是将1480℃以上高温融熔态的微晶玻璃熔体，从玻璃熔窑直接引至对辊机压延成型，而后在退火窑中晶化，并消除成型应力而成板。微晶玻璃陶瓷复合板目前的生产方法是将已制备好的微晶玻璃颗粒料，用干粒布料机将其均匀散铺于陶瓷素烧砖坯或陶瓷生坯上，而后入辊道窑烧结晶化成微晶玻璃陶瓷复合板。微晶玻璃陶瓷复合板与用烧结法生产的纯微晶玻璃装饰板，在入窑晶化烧结前均采用微晶玻璃颗粒料散粒干铺的方法，在其后的高温烧结中，颗粒料需经熔化、排气、自然流平、烧结、晶化五个主要的物理化学反应过程，才能成为整体板材；这种烧结成型方法，存在烧成时间长、烧成温度高、燃料消耗大、气泡不易排净、抛光后表面极易产生针孔缺陷，且生产成本高、烧成合格率很难突破75％。用压延法生产纯微晶玻璃装饰板方法，微晶玻璃料是在完全熔融的流体状态下用对辊成型机辗压成型的，它虽说克服了烧结法生产微晶玻璃装饰板和微晶玻璃复合板生产方法易产生针孔，成品率不高的缺点，但由于成型是采用微晶玻璃熔融液体直接压延方法，在后期低温退火工艺生产出的微晶玻璃饰面板表面没有晶花，状似乳白玻璃，达不到烧结法生产的微晶玻璃饰面板装饰效果。同时，无论烧结法生产纯微晶玻璃装饰板、压延法生产微晶玻璃装饰板、还是烧结法生产微晶玻璃陶瓷复合板，到目前为止，还没有办法像渗花陶瓷砖、印花陶瓷砖、微粉陶瓷砖及其它建筑饰面材料一样，能够在其外表面装饰有各种人为设计的、丰富多彩的花纹和图案；从而制约了选择和使用范围。本发明所提供的微晶玻璃饰面板成型饰花生产方法，克服了烧结法生产纯微晶玻璃装饰板和微晶玻璃陶瓷复合板烧结晶化时间长、烧成能耗高、生产合格率低、生产成本高；压延法生产纯微晶玻璃装饰板表面无晶花析出的缺点；更主要的特点是解决了微晶玻璃表面花纹图案装饰问题。是纯微晶玻璃装饰板与微晶玻璃陶陶瓷复合板增加花色品种，扩大应用范围、降低生产成本、节约能源消耗的一条有效途径。
本发明的目的在于提供一种微晶玻璃饰面板成型饰花生产方法。它利用了玻璃没有固定熔点的特性，将制备好的微晶玻璃颗粒料加热至750～1080℃，在微晶玻璃颗粒料已开始软化、还没有完全熔融为液体阶段，将其压延成型；接着，在维持有720～900℃，具有可塑性的微晶玻璃饰面板表面实施花纹图案装饰。
本发明的第二个目的在于提供了一条微晶玻璃饰面板成型饰花生产线。它是一条完整的、自动控制的、实现连续生产的自动生产线。它由①纤维铺摊机②干粒布料机1③干粒布料机2④干法施釉机1⑤网带式辊道窑⑥干法施釉机2⑦对辊成型机⑧对辊饰花机组⑨晶化退火辊道窑⑩切割机；共10台、套主要功能设备组成。附图
表示了它的基本构成。
本生产线涉及的10台、套功能设备中①、②、③、④、⑥、⑨、⑩为陶瓷生产企业和微晶玻璃生产企业已成熟采用的生产设备；本生产线涉及的⑤网带式辊道窑、⑦对辊成型机和⑧对辊饰花机组是本发明的第三个目的。
本发明的第三个目的在于提供了3种5款用于微晶玻璃饰面板生产的加热、成型、和在板面装饰花纹图案的专用设备。
1、网带式辊道窑将微晶玻璃颗粒料加热至750～1080℃，使之均匀软化的专用设备。它由辊道窑窑体、不锈钢网带和网带改向辊筒三大部分组成。辊道窑窑体结构与现陶瓷墙地砖生产厂广泛使用的辊道窑相同；不同的是，为承载复合于微晶玻璃复合板底层的材料和微晶玻璃颗粒料，在普通辊道窑辊棒上平面与辊道窑窑底之间加设了一条封闭循环的、运转速度与辊棒线速度一致的不锈钢网带，并将辊道窑入口辊台延长至纤维铺摊机处，用不锈钢网带把①纤维铺摊机②干粒布料机1③干粒布料机2④干法施釉机1相联系；网带式辊道窑出口辊台延长至⑦对辊成型机，从而实现连续自动生产过程。该不锈钢网带网孔孔隙宽为0.1～2mm、网带宽度根据所生产产品规格不同，为600～3000mm；不锈钢网带传动力由⑦对辊成型机的下辊筒提供，网带的改向返回由设于网带式辊道窑入口延长段最前端下方的改向辊筒完成，改向辊筒直径与对辊成型机辊径一致。
2、对辊成型机将软化的微晶玻璃颗粒料压延成板，或使软化的微晶玻璃颗粒料在压延成板的同时与复合材料粘合成复合板的专用设备。在生产纯微晶玻璃饰面板、或为微晶玻璃陶瓷复合板生产面层板时，将直接铺于网带上、在辊道窑中加热至软化的、已紧密接触的微晶玻璃颗粒料压延成纯微晶玻璃饰面板；在生产微晶玻璃纤维复合板、微晶玻璃河砂复合板、微晶玻璃碎砼复合板、微晶玻璃碎石复合板时，将铺于网带上已共同加热至750～1080℃的纤维与微晶玻璃颗粒料、河砂与微晶玻璃颗粒料、碎砼与微晶玻璃颗粒料、碎石与微晶玻璃颗粒料压制成板，并完成它们的复合。对辊成型机的主要工作部件是一对直径相同、转向相反、在传动轴两端设有调节辊间距装置的、运转线速度与网带式辊道窑辊棒线速度一致的钢制辊筒，下辊筒同时为网带式辊道窑的不锈钢网带提供动力。辊筒直径为300～1000mm；辊筒长度为600～2500mm。上、下辊筒均为中空式，在轴的一端装有进水管、另一端装有出水管，辊筒内接通流动的水，实现对辊筒的冷却。
3、对辊饰花机组本发明提供了三种类型的对辊饰花机组，这三种类型的对辊饰花机组各具特点，以实现微晶玻璃饰面板表面装饰的不同需要。
(1)对辊饰花机组-I型给微晶玻璃板面表面压制凹凸花纹图案装饰的专用设备。主要工作部件是一对直径相同、转向相反、运转线速度与已成型的微晶玻璃饰面板运行速度一致的钢制辊筒，在上辊筒的表面刻制与微晶玻璃板面花纹图案一致、凹凸方向相反的纹路。当温度维持在720～900℃、具有可塑性的微晶玻璃饰面板通过该设备时，在两辊的挤压作用下，微晶玻璃饰面板的上表面被压制出设计所要求的花纹图案。辊筒直径为225～800mm，辊筒长度为600～2500mm。上、下辊筒均为中空式，在轴的一端装有进水管、另一端装有出水管，辊筒内接通流动的水，实现对辊筒的冷却。本对辊饰花机组在微晶玻璃饰面板表面压制的花纹图案深度为0.02～2mm，经抛光后，鼓凸处被抛为镜面，凹陷处显得更加突现。
(2)对辊饰花机组-II型为微晶玻璃饰面板表面装饰清晰套色花纹图案的专用设备。由4台同步转动的对辊饰花机组成，根据花纹图案表现层次和需要套色的次数，选定该机组对辊饰花机的工作台数，本型机组最多可实现微晶玻璃饰面板的4次套色。该机组每台对辊机的上辊筒均刻有与微晶玻璃饰面板单一颜色花纹图案一致的鼓凸纹路；在每台对辊饰花机的后面，设有一台加料器，每个加料器内均按套色次序加入不同的着色料。当温度维持在720～900℃、具有可塑性的微晶玻璃饰面板通过该饰花机时，由于两辊的挤压作用，在微晶玻璃饰面板的上表面依次压出凹陷纹路；接着由加料器将着色料直接布入正在通过的微晶玻璃板凹痕内，在加料器的出口处，设有紧贴微晶玻璃板面的不锈钢刮板，将多余的着色料挡在加料器的料盒内。本机组的辊筒直径为225～800mm，辊筒长度为600～2500mm；在每两台饰花机之间均设有一台加热保温装置，用来保证微晶玻璃饰面板在饰花过程中具有良好的可塑性。本机组每台对辊饰花机的上、下辊筒均为中空式，在轴的一端装有进水管、另一端装有出水管，辊筒内接通流动的水，实现对辊筒的冷却。本对辊饰花机组在微晶玻璃饰面板表面装饰的花纹图案深度为0.2～3mm，经抛光后，纹路清晰、立体感强。
(3)对辊饰花机组-III型为微晶玻玻璃饰面板表面装饰朦胧感套色花纹图案的专用设备。由4台同步转动的对辊饰花机组成。根据饰花花纹图案表现层次和需套色的次数，选定该机组对辊饰花机的工作台数，本型机组最多可实现微晶玻璃饰面板的4次套色。该机组每台对辊机的上辊筒均刻有与微晶玻璃装饰板单一颜色花纹图案一致的凹陷纹路，在每台对辊筒饰花机的上辊筒、贴近微晶玻璃饰面板入口处、设有可调节压紧度的不锈钢刮板；在每个刮板与上辊筒之间按套色顺序加入不同的着色料；当温度维持在720～900℃、具有可塑性的微晶玻璃饰面板通过该设备时，随着辊筒的转动，由上辊筒凹纹将着色料依次布在微晶玻璃饰面板表面，从而实现颜色套印。。本机组的辊筒直径为225～800mm，辊筒长度为600～2500mm；在每两台饰花机之间均设有一台加热保温装置，用来保证微晶玻璃饰面板在饰花过程中具有良好的可塑性。本机组每台对辊饰花机的上、下辊筒均为中空式，在轴的一端装有进水管、另一端装有出水管，辊筒内接通流动的水，实现对辊筒的冷却。本对辊饰花机组在微晶玻璃饰面板表面装饰的花纹图案深度为0.1～1mm，经抛光后，能体现出各颜色间相互渗透、具有朦胧抽象的装饰效果。
本发明的第四个目的在于采用本发明的生产线和本发明生产方法①生产普通的微晶玻璃饰面板②生产用于复合在陶瓷基体表面的微晶玻璃预成型面板；该面板被切成比陶瓷坯体小5～10mm的块状，叠放在陶瓷坯体的表面，一起进入辊道窑，在1000～1155℃的高温作用下烧结，实现其与陶瓷坯体的复合。陶瓷坯体包括已成型的还未烧结的干坯和已经过烧结的素坯。
本发明的第五个目的在于提供了4种新的微晶玻璃复合板产品。这4种产品为①微晶玻璃纤维复合板。其特征是在普通的微晶玻璃饰面板的背面复合了一层纤维，该复合板总厚度为4～25mm，微晶玻璃层厚3.9～24.9mm，纤维层厚0.1～2mm。用于复合到微晶玻璃背层的纤维耐火温度在800℃以上，包括普通矿物散棉、矿棉织物、陶瓷散纤维、陶瓷纤维布、散玻璃纤维、玻璃纤维布。②微晶玻璃河砂复合板。其特征为在普通的微晶玻璃饰面板的背面复合了一层普通建筑用河砂，该复合板总厚度为4～25mm，微晶玻璃层厚3.8～24.8mm，河砂层厚0.2～3mm；该河砂粒径控制在0.5～6mm。③微晶玻璃碎砼复合板。其特征为在普通的微晶玻璃饰面板的背面复合了一层用普通建筑混凝土破碎成颗粒状的碎砼，该复合板总厚度为4～25mm，微晶玻璃层厚3.8～24.8mm，碎砼层厚0.2～3mm；碎砼粒径控制在0.5～6mm。④微晶玻璃碎石复合板。其特征为在普通微晶玻璃饰面板的背面复合了一层碎石，该复合板总厚度为4～25mm，微晶玻璃层厚3.8～24.8mm，碎石层厚0.2～3mm；碎石粒径控制在0.5～6mm；用于微合到微晶玻璃饰面板背面的碎石包括花岗岩、砂岩、普通建筑用红砖经破碎、筛分制得的颗粒。这四种新型微晶玻璃复合板，与现在已广泛使用于建筑装饰用纯微晶玻璃饰面板在使用功能上没有区别；不同的是在它的背面复合了一层与微晶玻璃亲密融合的复合层，同时该复合层又与建筑用水泥砂浆有很好的亲合力，解决了现在纯微晶玻璃装饰板无法用水泥砂浆直接铺贴于墙面的问题。
采用本发明的生产方法，通过设置于该生产线上的10台、套功能设备的不同组合，可生产用于复合在陶瓷基体上的半成品纯色微晶玻璃面板、生产纯微晶玻璃饰面板、微晶玻璃纤维复合板、微晶玻璃河沙复合板、微晶玻璃碎砼复合板和微晶玻璃碎石复合板六类、18种微晶玻璃饰面板。它们的生产过程式是这样实施的实施例1生产用于复合在陶瓷基体上的半成品纯色微晶玻璃面板。实施步骤为，用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在3～10mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的前进，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化；已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至1.5～4mm，通过对辊成型机挤压，排除微晶玻璃颗粒料间的孔隙，并将其压延成板；可塑态下的微晶玻璃连续板由辊道平台直接送入晶化退火窑中在500～1000℃下退火；经冷却后，连续的微晶玻璃板被设于生产线末端的切割机，将其切割成定长板；定长板再次切割成微晶玻璃陶瓷复合板要求的尺寸，再置于准备好的陶瓷坯体上，送到辊道窑内在1100～1155℃下烧结晶化。最后进行普通的抛光、切割、磨边加工；完成微晶玻璃陶瓷复合板成品的加工。
实施例2生产微晶玻璃陶瓷复合板用表面装饰有色斑的半成品微晶玻璃面板。实施步骤为，用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在3～10mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面。已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至1.5～4mm，通过对辊成型机挤压，将微晶玻璃颗粒料压延成板；可塑态下的微晶玻璃连续板由辊道平台送入晶化退火窑中在500～1000℃下退火；经冷却后，连续的微晶玻璃板被设于生产线末端的切割机将其切割成定长板；定长板再次切割成微晶玻璃陶瓷复合板要求的尺寸，并置于准备好的陶瓷坯体上，送到辊道窑内在1100～1155℃下烧结晶化。最后进行普通的抛光、切割、磨边加工；完成微晶玻璃陶瓷复合板成品的加工。
实施例3生产微晶玻璃陶瓷复合板用表面饰有花纹图案的半成品微晶玻璃面板。实施步骤为用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在3～10mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化；。已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至1.5～4mm，通过对辊成型机挤压，将微晶玻璃颗粒料压延成板；可塑态下的微晶玻璃板连续板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案，本发明涉及的饰花机组三种型式，每种型式各表现一种装饰效果，在使用时根据饰花需要进行选择装配。板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化退火窑中在500～1000℃下退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板；定长板再次切割成微晶玻璃陶瓷复合板要求的尺寸，并置于准备好的陶瓷坯体上，送到辊道窑内在1100～1155℃下烧结晶化。最后进行普通的抛光、切割、磨边加工；完成微晶玻璃陶瓷复合板成品的加工。
实施例4生产单色纯微晶玻璃饰面板。实施步骤为，用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化；已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，将微晶玻璃颗粒料压延成板；可塑态下的微晶玻璃连续板由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃饰面板的后期加工。
实施例5生产表面饰有斑点的纯微晶玻璃饰面板。实施步骤为，用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面。已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，将微晶玻璃颗粒料压延成板；可塑态下的微晶玻璃连续板由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃饰面板的后期加工。
实施例6生产表面饰有花纹图案的纯微晶玻璃饰面板。实施步骤为用③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在不锈钢网带上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，微晶玻璃颗粒料层被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃使其加热软化。已软化的微晶玻璃颗粒料层被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，将微晶玻璃颗粒料压延成板；可塑态下的微晶玻璃连续板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案，本发明涉及的饰花机组有三种型式，每种型式各表现一种装饰效果，在使用时根据饰花需要进行选择装配。板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃饰面板的后期加工。
实施例7生产纯色的微晶玻璃纤维复合板。实施步骤为，用①纤维铺摊机，把欲复合于微晶玻璃复合板背面的纤维，均匀地铺摊在不锈钢网带上，纤维层厚度为0.3～5mm，用于复合的纤维包括矿物散纤维、矿物纤维织物、陶瓷散纤维、陶瓷纤维布、玻璃散纤维、玻璃纤维布；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的纤维层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，纤维与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与纤维层开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与纤维层的初步复合；复合成板状的可塑料态下的、连续的微晶玻璃纤维复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃板晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与纤维层的进一步融合；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃纤维复合板的后期加工。
实施例8生产表面饰有斑点的纯微晶玻璃纤维复合板。实施步骤为，用①纤维铺摊机，把欲复合于微晶玻璃复合板背面的纤维，均匀地铺摊在不锈钢网带上，纤维层厚度为0.3～5mm，用于复合的纤维包括矿物散纤维、矿物纤维织物、陶瓷散纤维、陶瓷纤维布、玻璃散纤维、玻璃纤维布；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的纤维层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，纤维与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与纤维层开始熔合；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面；接着它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与纤维层的初步复合；复合成板状微晶玻璃纤维复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与纤维层的进一步融合；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃纤维复合板的后期加工。
实施例9生产表面饰有花纹图案的微晶玻璃纤维复合板。实施步骤为，用①纤维铺摊机，把欲复合于微晶玻璃复合板背面的纤维，均匀地铺摊在不锈钢网带上，纤维层厚度为0.3～5mm，用于复合的纤维包括矿物散纤维、矿物纤维织物、陶瓷散纤维、陶瓷纤维布、玻璃散纤维、玻璃纤维布；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的纤维层上，料层厚度控制在6～50mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，纤维与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与纤维层开始熔合；接着它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与纤维层的初步复合；可塑态下的微晶玻璃纤维复合板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案，本发明涉及的饰花机组有三种型式，每种型式各表现一种装饰效果，在使用时根据饰花需要进行选择装配。板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃纤维复合板的后期加工。
实施例10生产纯色微晶玻璃河砂复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm的干净河砂砂粒，均匀地铺摊在不锈钢网带上，河砂层铺摊厚度为0.3～8mm；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的河砂层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，河砂与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与河砂开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与河砂层的初步复合；复合成板状的微晶玻璃河砂复合板，由辊道平台送入晶化退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与河砂层的进一步融合；经冷却的微晶玻璃河砂复合板由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃河砂复合板的后期加工。
实施例11生产表面饰有斑点的微晶玻璃河砂复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm的干净河砂砂粒，均匀地铺摊在不锈钢网带上，河砂层铺摊厚度为0.3～8mm；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的河砂层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，河砂与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与河砂开始熔合；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与河砂层的初步复合；复合成板状微晶玻璃河砂复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与河砂层的进一步融合；经冷却的微晶玻璃河砂复合板由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃河砂复合板的后期加工。
实施例12生产表面饰有花纹图案的微晶玻璃河砂复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm的干净河砂砂粒，均匀地铺摊在不锈钢网带上，河砂层铺摊厚度为0.3～8mm，由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的河砂层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，河砂与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与河砂开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与河砂层的初步复合；可塑态下的微晶玻璃河砂复合板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案；本发明涉及的饰花机组有三种型式，每种型式各表现一种装饰效果；在使用时根据饰花需要进行选择装配。板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；同时促进微晶玻璃层与河砂层的进一步融合；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃纤维板的后期加工。
实施例13生产纯色微晶玻璃碎砼复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm干净的用素混凝土破碎而成的碎砼，均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎砼层铺摊厚度为0.3～8mm；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎砼层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上。随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，河砂与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎砼开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm；通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与碎砼层的初步复合；复合成板状的微晶玻璃碎砼复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃板晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与碎砼层更进一步融合；经冷却的微晶玻璃碎砼复合板，由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃砼复合板的后期加工。
实施例14生产表面饰有斑点的微晶玻璃碎砼复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm干净的用素混凝土破碎而成的碎砼，均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎砼层铺摊厚度为0.3～8mm；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎砼层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，碎砼与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎砼开始熔合；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与碎砼的初步复合；复合成板状微晶玻璃碎砼复合板，由辊道平台送入晶化退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃板晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与碎砼层的进一步融合；经冷却的微晶玻璃碎砼复合板由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃碎砼复合板的后期加工。
实施例15生产表面饰有花纹图案的微晶玻璃碎砼复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将将备好的、粒径为0.5～6mm干净的用素混凝土破碎而成的碎砼，均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎砼层铺摊厚度为0.3～8mm；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎砼层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，碎砼与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎砼开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与碎砼层的初步复合；可塑态下的微晶玻璃碎砼复合板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案；本发明涉及的饰花机组有三种型式，每种型式各表现一种装饰效果；在使用时根据饰花需要进行选择装配；板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与河砂层的进一步融合；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃碎砼复合板的后期加工。
实施例16生产纯色微晶玻璃碎石复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm干净的碎石均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎石层铺摊厚度为0.3～8mm，用于复合在微晶玻璃饰面板背面的碎石包括花岗岩、砂岩、建筑红砖破碎成的碎石；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎石层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，碎石与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎石开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与碎石层的初步复合；复合成板状的微晶玻璃碎石复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃碎石复合板晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与碎石层进一步融合；经冷却的微晶玻璃碎石复合板由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃装饰板的后期加工。
实施例17生产表面饰有斑点的微晶玻璃碎石复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm干净的碎石，均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎砼层铺摊厚度为0.3～8mm，用于复合在微晶玻璃饰面板背面的碎石包括花岗岩、砂岩、建筑红砖破碎的碎石；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎石层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1080℃，碎石与微晶玻璃颗粒料同时加热，已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎石开始熔合；由设置于对辊成型机前的⑥干法施釉机2将置于筛面上的着色料，通过振动，有规律地把着色料撒于已软化、并已紧密粘合的微晶玻璃颗粒料层表面；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃碎石层与碎石层的初步复合；复合成板状微晶玻璃碎石复合板，由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下，微晶玻璃板晶化、退火，同时促进微晶玻璃层与层的进一步融合；经冷却的微晶玻璃碎石复合板由辊道平台送至生产线末端，由切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成微晶玻璃碎石复合板的后期加工。
实施例18生产表面饰有花纹图案的微晶玻璃碎石复合板。实施步骤为，用②干粒布料机1将制备好的、粒径为0.5～6mm干净的碎石均匀地铺摊在不锈钢网带上，碎石层铺摊厚度为0.3～8mm，用于复合在微晶玻璃饰面板背面的碎石包括花岗岩、砂岩、建筑红砖破碎成的碎石；由③干粒布料机2将制备好的成品微晶玻璃颗粒料均匀铺摊在承载于不锈钢网带的碎石层上，料层厚度控制在6～60mm；由④干法施釉机1将置于筛面上的着色料，通过振动，均匀地撒到微晶玻璃颗粒料层上；随着不锈钢网带的移动，它们被送入⑤网带式辊道窑内，窑内温度控制在750～1000℃，碎石与微晶玻璃颗粒料同时加热；已软化的微晶玻璃颗粒料底层料与碎石开始熔合；它们同时被不锈钢网带带入⑦对辊成型机，对辊成型机的两辊间距调至4～25mm，通过对辊成型机挤压，在将微晶玻璃颗粒料压延成板的同时实现微晶玻璃层与碎石层的初步复合；可塑态下的微晶玻璃碎石复合板由辊道平台送至⑦对辊饰花机组，通过饰花机组在微晶玻璃板面上装饰所需的花纹图案；本发明涉及的饰花机组有三种型式，每种型式各表现一种装饰效果，在使用时根据饰花需要进行选择装配；板状微晶玻璃由辊道平台送入晶化、退火窑中在500～1000℃温度下晶化、退火；经冷却后，再由窑尾部的切割机将其切割成定长板。其后进行抛光、切割、磨边完成纯微晶玻璃碎石复合板的后期加工。
附图为“微晶玻璃饰面板成型饰花生产线”简图
权利要求
1.一种微晶玻璃饰面板成型饰花生产方法。其特征在于(1)利用玻璃没有固定熔点的特性，在微晶玻璃颗粒料加热至750～1080℃，已经软化、还未完全熔融成为液体阶段，将其压延成连续的板材；并在热态的、具有可塑性的板面上装饰花纹图案。(2)从微晶玻璃颗粒料布料开始，到制成晶化的板材，整个生产过程连续完成。(3)采用本方法与本方法涉及的生产线，通过配置于生产线上各设备的不同组合，适合生产①普通的纯微晶玻璃饰面板，②厚度为4～10mm厚的纯微晶玻璃薄板，③用于复合在陶瓷体上的、厚度为1.5～4mm予成型微晶玻璃面板。(4)采用本方法，通过配置于生产线上各设备的不同组合，能在成型微晶玻璃板的同时，实现微晶玻璃与纤维、纤维织物、河砂、碎砼或碎石的复合。
2.根据权利要求1的方法，实现微晶玻璃饰面板成型、在板面上装饰花纹图案及微晶玻璃与其它材料复合的微晶玻璃饰面板成型饰花生产线。它的特征在于由①纤维铺摊机②干粒布料机1③干粒布料机2④干法施釉机1⑤网带式辊道窑⑥干法施釉机2⑦对辊成型机⑧对辊饰花机组⑨晶化退火辊道窑⑩切割机，共10台、套主要功能设备组成。
3.根据权利要求2，实现微晶玻璃颗粒料加热的⑤网带式辊道窑。它的特征在于在普通陶瓷辊道窑的辊道上平面与窑底之间加设一条封闭循环的不锈钢网带；通过该网带及从辊道窑出入口延长的辊道平台，将①纤维铺摊机②干粒布料机1③干粒布料机2④干法施釉机1⑥干法施釉机2⑦对辊成型机有机联系在一起，提供微晶玻璃饰面板从颗粒料到成为连续板材的生产条件。不锈钢网带缝隙宽度为0.1～2mm，网带的传动靠⑦对辊成型机的下辊筒提供。
4.根据权利要求2，将软化的微晶玻璃颗粒料压延成型、或在成型过程式中将与微晶玻璃颗粒料同时加热的其它材料复合成复合板的对辊成型机。其特征是它由传动系统、上下两个钢制辊筒和辊间距调节定位机构三个主要部分构成；其主要工作部件为直径相同、转向相反的两个钢制辊筒，辊筒直径为300～1000mm、辊筒长度为600～2500mm、辊间距1.5～25mm可调；用辊间距控制微晶玻璃饰面板或微晶玻璃复合板的总厚度；该对辊成型机的下辊筒同时为⑤网带式辊道窑的不锈钢网带提供动力。
5.根据权利要求2，实现微晶玻璃饰面板表面装饰花纹图案的对辊饰花机组。该饰花机组有三种型式(1)对辊饰花机组-I型。它的特征在于由传动机构、上下两个钢制辊筒和辊间距调节定位机构三大主要部分组成；其主要工作部件为直径相同、转向相反的上下两个辊筒，辊筒直径为225～800mm、辊筒长度为600～2500mm；在上辊筒的表面刻有与微晶玻璃饰面板花纹图案一致，凹凸方向相反的纹路。当温度维持在720～900℃、具有可塑性的、已成型的微晶玻璃饰面板通过时，在下辊筒的支撑作用下，由上辊筒在其表面压制出所需花纹图案；在后期抛光中，鼓凸处被抛光为镜面，凹陷花纹图案得以体现。(2)对辊饰花机组-II型。它的特征在于由4台同步运转的对辊饰花机组成，每台对辊饰花机都有独立的传动机构、上下两个辊筒和辊间距调节定位机构三大主要工作部件；在每台饰花机的上辊筒表面均刻有与微晶玻璃饰面板单色花纹图案一致的凸鼓纹路，上下辊筒直径相同、转向相反，辊筒直径为225～800mm、辊筒长度为600～2500mm；在每台对辊饰花机的后面、紧贴微晶玻璃板面，装置有一着色料加料器，加料器的出口处设有刮料板；在刮料板与下一台对辊饰花机之间均设有微晶玻璃饰面板的加热保温装置。当温度保持在720～900℃、具有可塑性的微晶玻璃饰面板通过时，在下辊筒支撑作用下，由上辊筒在其表面依次压制出凹陷花纹图案，接着由加料器依次在凹陷花纹图案内填充着色料，实现微晶玻璃饰面板的花纹图案的套色，套色层数最多可达4层。用本饰花机型装饰，嵌入微晶玻璃饰面板的各层颜色料深度在0.2～3mm之间，形成的花纹图案纹路清晰、层次分明、立体感强；(3)对辊饰花机组-III型。它的特征在于由4台同步运转的对辊饰花机组成，每台对辊饰花机都有独立的传动机构、上下两个辊筒和辊筒间距调节定位机构三大主要工作部件；在每台饰花机的上辊筒表面均刻有与微晶玻璃饰面板单色花纹图案一致的凹陷纹路，上下辊筒直径相同、转向相反，辊筒直径为225～800mm、辊筒长度为600～2500mm；在每台对辊饰花机的上辊筒、微晶玻璃饰面板的板入口处，设有加料盒，加料盒出料口装有不锈钢刮板，刮板由可调节的压紧装置将其紧紧压在上辊筒表面；每两台对辊饰花机之间均设置有加热保温装置；当温度保持在720～900℃、具有可塑性的微晶玻璃饰面板通过时，上辊筒表面的凹陷纹路，将料盒内的着色料依次布在微晶玻璃饰面板表面，并由下一台对辊饰花机将着色料压入板面，实现微晶玻璃饰面板的花纹图案的套色，套色层数最多可达4色。用该饰花机型装饰，嵌入微晶玻璃饰面板的各层颜色深度在0.1～1mm之间，形成的花纹图案各色层之间相互渗透、用此装饰的微晶玻璃饰面板具有朦胧梦幻感。
6.根据权利要求1的生产方法，生产使用表面为纯色的、表面有析晶晶花的、或表面装饰有花纹图案的①微晶玻璃矿棉复合板②微晶玻璃陶瓷纤维复合板③微晶玻璃玻璃纤维复合板④微晶玻璃河沙复合板⑤微晶玻璃碎砼复合板⑥微晶玻璃碎石复合板，六种微晶玻璃与其它材料的复合板材。这六种微晶玻璃复合板的共同特征是使用面与普通微晶玻璃饰面板、微晶玻璃陶瓷复合板特性一致；不同的是在其背面复合了一层0.2～3mm厚的、能与普通建筑用水泥砂浆牢固结合的复合层，使得这六类产品易于铺贴，并大幅度降低铺贴成本。
全文摘要
本发明公开了一种微晶玻璃饰面板成型饰花生产方法。它利用玻璃没有固定熔点特性，将已制备好的微晶玻璃粒料加热至750～1080℃，在它已开始软化、还没有完全熔融为液体阶段，实施成型、并在表面装饰花纹图案。该方法能生产普通的纯微晶玻璃饰面板、能预成型复合于微晶玻璃陶瓷复合板的面层；更大的特点是能在成型过程中实现与纤维、河砂、碎砼或碎石的复合，生产出可用普通水泥砂浆直接铺贴的微晶玻璃复合板。本方法涉及的自动生产线上装备有网带式辊道窑、对辊成型机和对辊饰花机组三台、套关键设备，使微晶玻璃饰面板生产工艺更简单、生产成本更低；同时解决了微晶玻璃饰面板品种单一的问题。
文档编号C03C27/00GK101033109SQ200610006570
公开日2007年9月12日 申请日期2006年1月17日 优先权日2006年1月17日
发明者张轶 申请人:张轶