专利名称：微波加热供料道及使用此种供料道的玻璃制品制造方法
技术领域：
本发明涉及供料道及使用供料道的玻璃生产方法，尤其涉及如何使供料道中的玻璃液的温度分布更加均匀等技术问题。
背景技术：
传统的供料道有两个作用，一个作用是将熔解炉中的玻璃液导向生产机器，另一个作用是调节玻璃液的温度。
因有若干条供料道而且因供料道的长度不同，各自流出口的玻璃液温度相差很大。
另一个是传统供料道的温度调节主要是依靠火焰喷射装置，这样玻璃液整体温度控制困难。
为解决以上问题，日本特开平2000-313623号公报上，展示了一种新方法。如图10所示，从熔解炉流出的玻璃液进入分配室100，分配室100不进行温度调节，温度调节在调节室102处进行，随后玻璃液进入供料道109。
特开2001-26428号公报、特开2001-21685号公报、特开平11-310417号公报、特开平11-94232号公报、特开平10-182169号公报、特开平10-177092号公报、特开平5-171162号公报等展示的方法，其基本原理都差不多，如图11所示，在滴料口208周围安装线圈209，通入高频电，采用高周波介质加热方式，对滴料口208附近的玻璃料进行加热。
发明内容
特开平2000-313623号公报上所展示的方法，大量玻璃液在流动时易产生滞留现象，料盆附近的玻璃液温度，其表层温度与底层温度相差很大，温差在30℃以上。
此外如图9所示，均料筒16逆时针方向旋转，形成积留玻璃液80，积留玻璃液因为不流动，所以温度较低，这样玻璃液被剪切后，料滴重量容易不均，而且积留玻璃液80处容易产生玻璃失透现象。
特开2001-163624号等公报所展示的方法，只能对供料道玻璃液的表面进行加热，无法对玻璃液的底层进行加热，因而此方法要使玻璃液整体温度分布均匀是困难的。
根据本发明的方法，在供料道上设置微波发生装置，接入高频电源，高频电源输入高周波，通过共振器发振产生微波，利用此微波对供料道内移送的玻璃液进行加热，这样可以解决上述课题。
微波发生装置产生的微波，从上向下穿透玻璃液，最先到达玻璃液底层，这样温度相对较低的玻璃液底层，就充分得到了加热。此外，微波在供料道内得到了适当的反射，向四周分散，这样玻璃液水平方向的温度分布也就均匀。
通过此方法，供料道内玻璃液各个位置上的温度差别就变得很小，供料道内玻璃液整个温度分布均匀了，那么玻璃液被剪切后，料滴重量就不会轻重不一，供料道内就不会有析晶玻璃堆积现象。
本发明的供料道在构成之际，其中微波发生装置要由带冷却装置的磁控管、调速管或回旋管组成。
这样的结构，可以保证微波发生装置在数百度的高温环境下，稳定运行，发出微波。
本发明的供料道在构成之际，其中供料道的先端部要设置料盆，料盆与供料道的衔接处，至少要安装一个微波发生装置。
这样的结构，可以使料盆内各个位置上的玻璃液温度更加均匀，防止因温度不均而造成的料滴重量偏差，还可以防止料盆与供料道衔接处产生玻璃失透现象，提高玻璃制品的品质。
本发明的供料道在构成之际，其中供料道的两侧要设置火焰喷射装置。这样的结构，微波加热装置和火焰喷射装置的共同加热作用，可以使供料道内玻璃液各个位置的温度分布更加均匀。
本发明的供料道在构成之际，其中供料道顶部耐火砖要设计成中部突起式样的。
这样的结构，能够提高玻璃液上层的放热效果，减少玻璃液的温度差。此外，供料道两侧火焰喷射装置喷出的火焰，传统方法是直接喷向玻璃液表面的，而在本发明中，火焰碰到供料道顶部耐火砖的突起部改变了方向。这样的火焰加热方法，能够深达玻璃液内部，加热效果更佳。
本发明的供料道在构成之际，其中流动玻璃液的介质损失要在0.1以上(测定温度1200℃，测定周波数2.45GHZ时)。
这样在室温时，一般介质损失为0的非介质体玻璃，在高温时，也能用微波对其进行有效加热。
流动玻璃液的介质损失，怎样才能在规定值以上，后面将详细解释。主要方法是增加玻璃中的碱含量，提高玻璃液的温度等，很容易就能够提高玻璃液的介质损失值。
本发明使用微波加热供料道的玻璃制品制造方法，它包含二个工序。一个是在供料道上，边移送玻璃液，边通过微波发生装置产生的微波对玻璃液进行加热的加热工序。一个是把玻璃液制成玻璃制品的成型工序。
微波发生装置产生的微波，从上向下穿透玻璃液，最先到达玻璃液底层，这样温度相对较低的玻璃液底层，就充分得到了加热。
这样在玻璃制品生产时，料盆内各个位置上的玻璃液，互相间的温度差就很小，玻璃液被剪切后，料滴的重量就不会轻重不一，除此以外，还可以有效防止供料道内产生玻璃析晶及析晶玻璃堆积等现象。
本发明玻璃制品制造方法中，对玻璃液温度控制要进行自动监控，监控数据即时反馈或正馈给微波发生装置，微波发生装置根据监控数据对微波加热时间作出相应的调整。
通过这样的自动监控，对玻璃液的加热就很精确，能正确控制玻璃液各个位置上的温度，将温度差缩小到最小范围内。并且，在一个熔解炉装有长短不一的供料道的情况下，仍可以分别对各自供料道内的玻璃液加热，使各自料盆内的玻璃液温度分布均匀。
图1是本发明微波加热供料道的平面图及侧面图；图2是本发明微波加热供料道的一型；图3是本发明微波加热供料道的一型图4是磁控管微波发生装置的一侧；图5是玻璃液的温度与介质损失(tanδ)的关系图；图6是玻璃液的温度与粘度的关系图；图7是9点测温法的示意图；图8是模拟供料道温度测定结果图；图9是传统供料道的玻璃液流向示意图；
图10是传统供料道的平面图；图11是传统高周波介质加热供料道的说明图。
具体实施例方式
以下就本发明的微波加热供料道及利用微波加热供料道进行玻璃生产的实施形态，通过简单明了的图纸，作具体说明。
参照用图例，只是将各部分的大小、形状及位置关系，作了简单的概括，便于理解。所以说本发明应用范围不会仅局限于图例，在发明目的范围内，都可作适当更改和变动。
第1实施例第1实施例是指微波加热供料道，在移送玻璃液的供料道上设置微波发生装置，高频电源输入高周波，通过共振器发振产生微波，利用此微波对玻璃液加热。
1、供料道式样供料道的式样并无特别限制，例如如图1(A)、(B)所示，是一个移送玻璃液的通道，一端与澄清室24相通，另一端安装有料盆14，中间是温度调节区域18、20、22。
考虑到玻璃成型机的位置，供料道的温度调节区域20与22之间，可以设计成有一定弯曲度的排列，但弯曲度是产生供料道内玻璃液温度不均的原因，所以弯曲度不能是锐角，要尽量呈直线排列。
供料道的数量与长度也并无特别限制，一般来说，一个熔解炉设计排列2~6条供料道，一条供料道长度在5~10m之间为宜。
搅拌装置如图2所示，在供料道10的长度方向上，设置一个以上的搅拌装置25较理想的。
这样能够防止玻璃液在供料道内滞留，此外，如在供料道上加入添加剂，经过搅拌，添加剂在玻璃液中就会分布得很均匀。
顶部耐火砖中间突起式样图3是供料道10的截面积，如图3所示，在玻璃液的上方，即供料道10的顶部耐火砖，它的中间有突起部42。
突起形状42可以是三角形的，也可以是长方形的。突起部42能提高玻璃液上层的放热效果，减少玻璃液上层与底层之间的温度差，使得玻璃液整体的温度分布更趋均匀。
突起部42的数量，可根据放热效果，设置二个以上较佳。
窗口及导波管的插入口为了便于微波高效率地穿透玻璃液，应在供料道的上方及侧面，开设窗口和导波管的插入口，窗口和插入口应由非介质体构成。
有了这些窗口和插入口，微波发生装置就可以安装在供料道的外边，避开供料道周围的高温，微波发生装置的使用环境温度控制起来就十分方便，能提高微波发生装置的使用效率和使用寿命，并且磁控管或调速管的维修、保养也很容易。
反射构造在供料道上应该有微波反射装置。
在供料道的下面、侧面、上面安装微波反射装置，能将微波反射到供料道内各个面上，这样微波加热就更均匀、更有效。
2、微波发生装置结构如图4所示，微波发生装置由带冷却装置69的磁控管12组成。
磁控管12由放电线圈53、空心管52、极片62组成，冷却装置69是用来冷却磁控管12，保证磁控管12正常工作的。
磁控管12在高温环境下，微波发出能力会下降。但通过以上结构，可以冷却磁控管12，使磁控管12的温度保持在适当范围内，保持正常工作状态。
为了保护微波发生装置，磁控管12的周围应安装保护外壳。
安装为从提高磁控管自身的冷却效果，微波发生装置安装在供料道外边较好，但从使用效果和管理方便性来讲，微波发生装置安装在供料道的上方和侧面则效果更为理想。例如，如图1所示，在供料道的弯曲部和料盆与供料道的衔接处安装微波发生装置，磁控管不与玻璃液直接接触，微波可穿透玻璃液，对玻璃液底层充分加热。
磁控管的数量和长度应根据供料道的长度和形状来决定。例如3根/10m左右的组合是较为理想的。
此外，在安装磁控管时，在磁控管和玻璃液之间还可以设置导波管，导波管能将微波导入玻璃液中，这样可以防止磁控管因受热而劣化。
控制微波发生装置的控制，要在充分了解玻璃液的各种数据、情况的基础上进行，要对玻璃液进行自动监控，各种数据要即时反馈或正馈给微波发生装置。
玻璃液的温度、介质损失、粘度、流速等要实时监控，各种数据要即时反馈或正馈给微波发生装置，微波发生装置作出相应调整，控制微波加热时间，这样对玻璃液各个位置上的温度控制就更加精确，能将温度差控制在最小范围内，使玻璃液整体温度更加均匀。
要在微波发生装置上安装中心处理装置(CPU)，用来快速处理大量数据。
3、玻璃液介质损失(tanδ)玻璃液的种类并无特别限制，只要能进行介质加热即可。例如在测定温度为1200℃，测定周波数为2.45GMHZ的测定条件下，玻璃液的介质损失(tanδ)要在0.1以上。
这样一般室温时，介质损失为零的非介质体的玻璃，在高温时也能用微波进行有效加热。然而玻璃液的介质损失的值也不能太大，太大，玻璃液的加热温度和加热时间调节起来有困难。
所以玻璃液的介质损失应控制在0.5~10范围内，控制在1~5范围内就更为理想。
玻璃液的介质损失可以进行调节，调节方法有增加玻璃液中的碱含量，使用含硼玻璃，或者提高玻璃液温度等，均能较容易地提高玻璃液的介质损失值。
如图5所示，图5是三种不同类型的玻璃，在不同温度下的介质损失对数数值表。A线是含碱的铅玻璃，B线是含硼玻璃，C线是不含碱玻璃。从曲线的变化中可以看出，玻璃液的温度越高，玻璃的介质损失对数数值就越高。例如，含碱的铅玻璃，只要玻璃液温度在600℃以上，它的介质损失的对数数值就在0.1以上。
另外，玻璃中如果含有一定量的碱，那么此种玻璃的介质损失的对数数值就较大。反过来说，玻璃中不含碱，那么此种玻璃的介质损失的对数数值就较小。例如C线，玻璃液温度要在1200以上，它的介质损失的对数数值才能达到0.1。
由此可见，通过调整玻璃液温度，玻璃的含碱量，可以将玻璃液的介质损失的对数数值控制在规定范围内。
平均温度及温度差玻璃液的温度根据玻璃种类的不同而有所不同，例如比较常用的钠钙玻璃，料盆口的平均温度可控制在1000~1600℃范围内，当温度设定在某一温度值后，玻璃液内的最高温度和最低温度之间的温度差要控制在15℃以内。
其理由是平均温度不足1000℃，温度差又大于15℃，玻璃液的流动性就很差，容易滞留，玻璃液容易产生析晶现象，析晶玻璃容易堆积。而当玻璃液平均温度超过1600℃时，玻璃液各个位置上的温度分布控制就变得很困难，最高温度和最低温度之间的温度差变大，造成剪切后的料滴轻重不一，影响生产。
所以，料盆口的玻璃液平均温度控制在1100~1500℃范围内，温度差控制在10℃以内是较为理想的，平均温度控制在1200~1400℃范围内，温度差控制在5℃以内则更为理想。
粘度差料盆内玻璃液各个位置上的玻璃粘度差要尽可能缩小，例如比较常用的钠钙玻璃，最大粘度和最小粘度之间的粘度差要控制在10pa.s以内。
其理由是粘度差在10pa.s以上，玻璃液的流动性极差，容易滞留，玻璃容易产生析晶，析晶玻璃容易堆积。
所以料盆内的玻璃液的粘度差(最大值)控制在0.01~5pa.s范围内是较理想的，控制在0.1~3pa.s范围内则更为理想。
图6是玻璃液的温度与粘度之间的关系图。玻璃液样品采用的是常用的钠钙玻璃，横轴表示玻璃液温度，直轴表示玻璃液粘度的对数值(pa.s)。
从图中粘度曲线的特征可以看出，在1000~1600℃范围内，温度与粘度是成反比的，温度越高，粘度越低，反之温度越低，粘度越高。要缩小二点间的粘度差，最有效的办法是缩小二点间的温度差。
所以将料盆内玻璃液的温度控制在1000~1600℃范围内，再通过适当地加热，可以将玻璃液的粘度控制在同一范围里。
碱含量为了有效地对玻璃液加热，应将玻璃中碱含量控制在1~20重量％范围内。
其理由是玻璃中碱含量低于1重量％，玻璃液的介质损失太小，加热困难。而当玻璃中碱含量高于20重量％时，玻璃制品的强度差，且玻璃变得容易加热过度，反而引起温度分布不均。
所以玻璃液中含碱量控制在1~18重量％范围内是较理想的，控制在5~15重量％范围内则更为理想。
玻璃中的碱含量可以通过调节玻璃成分中Li2O、Na2O、K2O、CaO、MgO、BaO、SrO等成分的含量，来达到目的。
玻璃液的流动速度为了有效地对玻璃液进行加热，玻璃液的流动速度应控制在3~300mm/分范围内。
其理由是玻璃液的流动速度如低于3mm/分，玻璃液的介质损失太小，加热困难。而当玻璃液的流动速度高于300mm/分时，玻璃液的温度分布范围大，控制困难。
所以玻璃液的流动速度控制在5~200mm/分范围内是较理想的，控制在7~150mm/分范围内则更为理想。
4、其他如图3(A)所示，还应在供料道10两侧，安装数支火焰喷射装置40，燃烧源可用天然气、煤气等，通过燃烧喷嘴，按图中箭头方向燃烧。
火焰燃烧装置可对大面积的玻璃液表面进行加热，微波加热配合火焰加热，可使供料道内的玻璃液温度分布更加均匀。
第2实施例第2实施例是指利用微波加热供料道进行玻璃制品生产的方法。它包括熔解工序、加热工序、成型工序这三个工序。
1、熔解工序熔解工序是指在熔解炉内，以规定的温度，将玻璃原料熔解的过程。一般以1400~1600℃的高温对玻璃原料加热，使其熔解成玻璃液，玻璃液的粘度在100~50,000pa.s范围内。
玻璃种类可以是钠钙玻璃、硼硅玻璃、铅玻璃，也可以是铅硅玻璃、磷酸盐玻璃等等。玻璃成分可包含SiO2、Al2O3、B2O3、Na2O、K2O、CaO、PbO等等。
玻璃颜色可以无色透明的、着色透明的、着色半透明的等等。
此外，为了增加微波加热的效果，也可在玻璃原料中加入0.01~10重量％的镍合金。
2、加热工序加热工序是指在供料道上，边移送玻璃液边对玻璃液加热的过程。关于加热工序应使用第1实施例中说明的微波发生装置，遵从以下加热条件，进行加热。
微波微波的周波数应根据加热效率和微波发生装置的规模等因素来决定，一般控制在300MHZ~50GHZ范围内较佳。
其理由是微波的周波数不足300MHZ，同样将玻璃液升高一定温度，所需时间太长。而当微波的周波数超过50GHZ时，磁控管的规模太大，数量太多，整个微波发生装置就变得很庞大。
所以综合考虑，微波的周波数控制在300MHZ~20GHZ范围内较理想，控制在500MHZ~5GHZ范围内则更为理想。
根据微波发生装置的种类，微波的周波数多数情况下已被事先定下来了。例如磁控管的微波发生装置，微波的周波数一般定为0.915GHZ和2.45GHZ，调速管的微波发生装置，微波的周波数一般定为6GHZ。
回旋管的微波发生装置，微波的周波数一般定为28GHZ。
微波照射时间微波照射时间应综合考虑加热效率，微波发生装置规模大小，玻璃液的流速等各种因素后决定。一般来说，玻璃液单位体积的照射时间应控制在10~1000秒范围内为佳。
其理由是微波照射时间不足10秒，玻璃液加热不足，温度上升不充分。而当微波照射时间超过1000秒时，费用高，不经济。
综合考虑各种因素，微波照射时间控制在20~500秒范围内是较佳的，控制在60~300秒范围内则更为理想。
电力消费加热工序中的电力消费，应根据加热效率，玻璃液流量等因素来决定。一般控制在2~100KW/ton范围内较好。
其理由是电力消费不足2KW/ton，加热所需时间太长。而当电力消费超过100KW/ton时，微波发生装置规模太大，玻璃液局部过热。
所以加热工序中的电力消费控制在3~80KW/ton范围内是较理想的，控制在5~60KW/ton范围内则更为理想。
3、成型工序成型工序是指把料盆中流出的玻璃液剪切成料滴，料滴重量均匀一致，再将料滴导入制瓶机上的模具中，吹制成各种玻璃产品，如化妆品瓶、药品瓶等。
实例实例11、玻璃制品的生产将SiO2、Na2O、K2O、CaO、MgO及Al2O3这些钠钙玻璃原料投入到熔解炉中，用1500℃高温加热使其熔解，钠钙玻璃液的粘度为10,000pa.s。
玻璃液随后从熔解室进入澄清室，而后进入供料道，供料道上安装有微波发生装置。供料道长约8m，微波发生装置安装在料盆与供料道的衔接处，玻璃液的流动速度约为35mm/分，微波的周波数为2.45GHZ，电力消费为4KW，在用微波加热玻璃液的同时，供料道两侧数支火焰喷射装置，也喷出火焰，对玻璃液进行加热。
把料盆中流出的玻璃液剪切成料滴，料滴重量均匀一致，再将料滴导入制瓶机上的模具中，吹制成玻璃瓶。
2、玻璃液温度分布测定温度分布测定a.模拟供料道温度测定用一个圆筒形的保温容器，模拟供料道内装70kg熔解炉熔解后的玻璃液，用带冷却装置的磁控管微波发生装置，对玻璃液加热。微波的周波数为2.45GHZ，磁控管消费电力4KW，保温容器的中央设置上、中、下三点测温点，边缘也设置上、中、下三点测温点，共计六点测温点进行测温。
测定结果如图8所示，加热时间400分钟，温度上升了400℃以上，温度上升过程中，各测温点之间最大温度差为50℃。
b.供料道温度测定如图7所示，在供料道与料盆衔接处，设置A~I9点测温点，用热电偶测温，测定结果表1所示。
从测定结果可以看出，温度最高点是A点，温度最低点是I点，两者温度差在10℃以内，因而可以确认玻璃液整体温度分布均匀。
热效率根据以上测定结果，依据9点测温法热效率计算方法，可以得出以下公式 A、B、C的最高温度和最低温度之差D、E、F的最高温度和最低温度之差G、H、I的最高温度和最低温度之差A与D的温度差B与E的温度差C与F的温度差
D与G的温度差E与H的温度差F与I的温度差热效率在96％以上的，说明效率较好；热效率在97％以上的，说明效率更佳；热效率在99％以上的，说明效率最佳。
玻璃液粘度如图7所示，在供料道和料盆的衔接处，设置9点测温点，根据所测得的温度，运用Fulcher的粘度计算公式，可以算出玻璃液粘度。计算结果如表1所示。
logη＝A+B/(Temp-C)A、B、C根据玻璃种类而定A＝-1.541、B＝4273.1、C＝253.2Temp测定温度(℃)从测定结果可以看出，A点粘度最低，I点粘度最高，两点粘度差为7pa.s，从此结果可以确认料盆处的玻璃液的粘度分布均匀。
3、玻璃制品的评价重量测定就玻璃制品(1000个，以下同)的重量变化进行了测量，测量结果表明，玻璃制品的平均重量为18g，重量变化范围在平均重量的±1.7％范围里，也即在±0.3g范围内。
外观检查就所生产的玻璃制品(1000个)的外观，用光学显微镜进行了观察，观察结果表明，所有玻璃制品中，未观察到有玻璃析晶等不纯物。
实例2实例2是在实例1的基础上，将供料道顶部耐火砖设计成中部突起式样，其他生产条件与实例1相同，同样生产玻璃制品1000个，并进行评价。
重量测定结果表明，玻璃制品的平均重量为18g，重量变化范围在平均重量的±1.1％范围里，即在±0.2g范围内。
外观观察结果表明，所有玻璃制品中，未观察到有玻璃析晶等不纯物。
以上结果表明，除用微波加热外，供料道顶部耐火砖做成中部突起式样，能适度冷却玻璃液表面温度，使得玻璃液整体温度更趋均匀，这样玻璃制品的重量变化更小，外观品质更佳。
比较例1为了与实例1相比较，进行了比较例1的生产，即不启动微波发生装置，不用微波对玻璃液加热，其它生产条件与实例1相同，同样生产玻璃制品1000个，并进行评价。
重量测定结果表明，玻璃制品的平均重量为18g，重量变化范围在平均重量的±2.2％范围里，即在±0.4g范围内。
外观观察结果表明，在1000个玻璃制品中，有4个玻璃制品含有玻璃析晶等不纯物。
表1
试验结果表明，本发明的微波加热供料道，能对玻璃液底层进行有效加热，使玻璃液整体温度均匀一致。
玻璃液整体温度均匀一致，玻璃液流出料盆被剪切后，形成的料滴重量一致，无轻重不均现象。另外，由于玻璃液整体温度均匀一致，因而玻璃液中气泡和玻璃析晶现象明显减少，提高了玻璃制品的品质。并且由于玻璃液整体温度均匀一致，氧化、还原反应就很充分，很稳定，也就是说如果对玻璃液进行着色处理，玻璃液的色调会很稳定。
试验结果表明，本发明的使用微波加热供料道的玻璃制品制造方法，能有效地减少玻璃液中的气泡和玻璃析晶现象，并且所生产的玻璃制品重量均匀，外观美丽，既提高了玻璃制品的品质，又提高了玻璃制品的生产效率。
此外，本发明的制造方法还能减轻火焰喷射加热装置的负担，取得以下效果。
节省能源。
减少二氧化碳等废气量，有利于环境保护。
延长供料道的使用寿命。
本发明的微波发生装置，不仅可用于供料道玻璃液加热，还可以用于玻璃熔解炉及其它部位的加热。
权利要求
1.一种微波加热供料道，在移送玻璃液的供料道上设置微波发生装置，高频电源输入高周波，通过共振器发振产生微波，利用此微波对玻璃液加热。
2.如权利要求1所述的微波加热供料道，其特征在于，所述微波发生装置由具有冷却装置的磁控管、调速管或者是回旋管组成。
3.如权利要求1或2所述的微波加热供料道，其特征在于，所述供料道的顶端部设置有料盆，所述微波发生装置可以安装在供料道的各个位置上，但料盆与供料道的衔接处至少要安装一个微波发生装置。
4.如权利要求1至3之一所述的微波加热供料道，其特征在于，在所述供料道两侧安装火焰喷射加热装置。
5.如权利要求1至4之一所述的微波加热供料道，其特征在于，在玻璃液面的上方设置突起部，即将供料道的顶部耐火砖设计成中部突起式样的。
6.如权利要求1至5之一所述的微波加热供料道，其特征在于，所述玻璃液的介质损失在0.1以上，测定温度1200℃，测定周波数2.45GHZ。
7.一种使用微波加热供料道的玻璃制品制造方法包括二个工序一个是在供料道上，边移送玻璃液，边通过微波发生装置产生的微波对玻璃液进行加热的加热工序；另一个是把玻璃液制成玻璃制品的成型工序。
8.如权利要求7所述的玻璃制品制造方法，其特征在于，对玻璃液温度进行自动监控，监控数据即时反馈或正馈给微波发生装置，微波发生装置根据监控数据对微波加热时间作出相应的调整。
全文摘要
本发明提供一种微波加热供料道及使用此种供料道的玻璃制品制造方法。在玻璃制中，要求供料道内的玻璃液温度分布均匀，料盆流出的玻璃液剪切后，重量均匀，以及使用此种供料道的玻璃制品的制造方法。本发明的方法是在供料道上设置微波发生装置，利用微波对玻璃液加热，微波能穿透玻璃液，对玻璃液底层进行加热，这样就能使玻璃液整体温度均匀一致。玻璃制品生产时，设置加热工序，启动微波发生装置，对玻璃液进行加热。
文档编号C03B5/24GK1566001SQ0314148
公开日2005年1月19日 申请日期2003年7月9日 优先权日2003年7月9日
发明者莲沼一雄 申请人:上海高雅玻璃有限公司