双腔一体式纺丝组件的利记博彩app
【专利摘要】本实用新型涉及一种双腔一体式纺丝组件，属于纺丝设备【技术领域】。包括壳体、基盖、喷丝板、压盖、导流块和滤网，基盖和喷丝板分别安装于壳体的上部和下部，基盖与喷丝板之间的壳体空间由隔板分割为相互对称的腔室一和腔室二，基盖上设置有两个进口，压盖安装于基盖下方、导流块上方，并与导流块之间形成间隙，滤网套装于导流块外侧，导流块下部与喷丝板上板面之间有一定间隔。将本实用新型作为纺丝组件使用，具有混合均匀、输送方便、毛圈丝产生率低等优点。
【专利说明】双腔一体式纺丝组件
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种双腔一体式纺丝组件，属于纺丝设备【技术领域】。
【背景技术】
[0002]纺丝组件是各类熔体纺丝生产过程中的重要部件，其对生产过程的稳定性以及纺丝最终产品的质量起着重要的作用。以往的纺丝组件主要由壳体、喷丝板、料杯、压盖、过滤部件(主要分为导流块与过滤网组成的过滤部件以及过滤砂与过滤网组成的过滤部件)组成，其中的料杯均为一个腔室的结构，这种结构对于小容量、低头数纺丝位来讲是可以满足生产要求的，然而，随着熔体纺丝技术的发展，人们开始追求生产的大容量、多头纺、集约化，如仍使用传统的单腔式结构纺丝组件，要实现大容量生产，纺丝头数需要增加，而纺丝头数的增加就会导致纺位间距增大，相应的占用空间多、成本高、组件数量多，具体分析如下:
[0003]一、单纺位使用的组件数增加，单纺位占用的空间增大，且纺位间距也会增加，无论是组件使用成本还是空间成本均会大幅增加；
[0004]二、单纺位使用组件数量增加，组件的清洗、组装、安装量随之增加，极大地降低了生产效率，用工成本也会提高；
[0005]三、单纺位使用组件数增加，单纺位占用空间增大，对丝束的冷却效果有极大地降低，将严重影响纺丝状况和丝质量的均匀性。
[0006]基于此，做出本实用新型。
实用新型内容
[0007]为了克服常规单腔室纺丝组件由于纺丝头数增加导致的纺位间距大、占用空间多、成本高、组件数量多等问题，本实用新型提供一种可实现多路熔体同时输送、熔体混合均匀、熔体压力均一的双腔一体式纺丝组件。
[0008]为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下:
[0009]双腔一体式纺丝组件，主要由壳体、料杯、基盖、压盖、导流块、滤芯和喷丝板构成，料杯和喷丝板均安装于壳体内，基盖和喷丝板分别安装于壳体的上部和下部，基盖上设置有两个进口，分别为进口一和进口二，所述的料杯中设置有结构对称、相互独立的腔室一和腔室二，压盖包括压盖一和压盖二，导流块包括导流块一盒导流块二，滤芯包括滤芯一和滤芯二 ；所述的腔室一中，压盖一上设置有与进口一对应的熔体入口一，熔体入口一贯穿压盖一，压盖一位于导流块一上方，并与导流块一之间形成间隙一，熔体入口一上端与进口一连通，下端与间隙一连通，滤芯一套装于导流块一外侧；压盖二上设置有与进口二对应的熔体入口二，熔体入口二贯穿压盖二设置，压盖二安装于导流块二上方，并与导流块二之间形成间隙二，熔体入口二上端与进口二连通，下端与间隙二连通，滤芯二套装于导流块二外侧；喷丝板上设置有与料杯相连通的喷丝孔。
[0010]进一步的，作为优选:
[0011]所述的料杯外侧壁上倾斜设置有若干个卡齿，料杯通过卡齿安装于壳体上。
[0012]所述的料杯内侧壁上设置有用于固定压盖、导流块和滤芯的阶梯。
[0013]所述的压盖由平顶锥体的上凸台和柱状下承台构成的对称结构，熔体入口贯穿设置于其轴向对称线处，下承台底部向上凸起在该部位形成空腔；所述的导流块是由锥顶、柱体构成的T型结构，锥顶上设置有沟槽，柱体侧壁与沟槽对应设置有多条导流槽，锥顶中心与熔体入口中心重叠，锥顶外径较柱体大，且位于柱体上部，导流块上部锥顶与下承台底部的空腔形成用于流通熔体的间隙；熔体入口上端与基盖的进口相连通，下端与锥顶与下承台之间的间隙连通。
[0014]所述的喷丝板上由相互独立且互不相通的喷丝区一和喷丝区二构成，喷丝区一和喷丝区二构成喷丝板的一板双区结构。
[0015]所述的料杯与喷丝板接触的位置设置有半圆形金属密封圈，用于确保腔室一与腔室二的独立性以及熔体计量的准确性。
[0016]所述的喷丝孔上端入口为漏斗形结构。
[0017]熔体的流通路径为:熔体分别经基盖上的进口一、进口二进入腔室一的压盖一和腔室二的压盖二，再经熔体入口一和熔体入口二向下流动到压盖一、压盖二底部的间隙一和间隙二，并在导流块锥顶沟槽分流后，向下进入滤芯外侧与料杯腔体之间，经滤芯过滤进入滤芯内侧后，沿导流块柱体侧壁上的导流槽继续向下流，并分配到喷丝板的喷丝区一和喷丝区二，形成两个独立的熔体流，最后流经喷丝板形成初生纤维，与常规纺丝组件相比，本实用新型的工作原理和有益效果如下:
[0018]第一，与传统的单腔式纺丝组件相比，本实用新型将料杯设置为腔室一和腔室二这种双腔一体式结构，并在腔室一和腔室二中各放置一套压盖、导流块和滤芯，压盖、导流块、滤芯相互配合，以及压盖、导流块、滤芯与料杯的相互配合，熔体经基盖上的进口一和进口二分成两部分，分别经熔体入口送入间隙中，而锥顶结构的导流块使熔体在自身重力作用下，顺畅流动至滤芯处，经滤芯过滤后经柱体上的导流槽送入喷丝板中，经喷丝板的不同区域分别喷出，既从整体上减轻了每个腔室的处理量，使双腔一体式结构称为可能，从而能够减小单纺位的占地空间及纺位间距，组件用量减少，极大地降低了成本，组装、拆卸、安装、清洗等劳动强度减小，极大地提高了生产效率和人工利用率；同时又从整体上延长了熔融熔体与喷丝孔之间的距离，有利于熔体在输送过程中混合均匀性的提高，当熔体经喷丝板喷出时，熔体整体的均一性大大提高，纤维中熔体分子分布更为均匀，有利于条干均匀性的提高，避免了毛圈丝的产生熔融后的熔体经压盖的熔体入口进入。
[0019]第二，输送线路呈流水线状态，避免输送死角的产生，避免熔体结块的产生，有利于纤维品质一致性的提高。本实用新型所提供的纺丝组件结构中，各部件的边缘均采用流线形设计，熔体经基盖上的进口进入压盖的熔体入口时，完成了第一次混合；然后经熔体入口输送至压盖底部的空腔中，在该空腔中，向下流动的熔体遇到与熔体入口中心重叠的锥顶，并沿着具有一定锥度的锥顶向四周蔓延流动，锥顶的设置为直上直下流动的熔体提供一个缓冲平台，使其流动更为舒缓，熔体在该锥顶上进行二次混合并经滤芯过滤后，沿导流块柱体侧壁上设置的导流槽继续向下输送至喷丝板处，经喷丝区一和喷丝区二分别喷出，上述各部件的流线型结构设计，减轻了滤芯的过滤压力，降低了组装、拆卸过程中的磨损情况，延长了组件的使用周期，降低了组件更换频率，同时，确保了输送线路的流畅性，极大地减少了熔体流经路径上的死角，避免了熔体在某些拐角处停留时间长所形成的结块现象，且熔体在输送过程中进行了多次混合，熔体分布更加均匀，当熔体从喷丝板喷出时，熔体在原丝中分布均一，纤维品质一致性良好，为后加工提供了良好基础，有利于了后续拉伸、定型效果的提闻。
[0020]第三，由于输送过程中熔体得到多次混合，提高了熔体质量的均匀性，降低了纤度不匀率和毛丝量。熔体从熔体入口流入压盖下承台底部与导流块锥顶形成的间隙时，导流块的锥顶对熔体起到阻击的作用，一方面增加了熔体的流动压力，另一方面也使熔体均匀向四周流散，起到了极好的混合效果，熔体经过滤芯时熔体得到过滤的同时还得到了进一步的均化，而喷丝板上设置的分配孔前端为漏斗状，能减小熔体的入口效应，改善熔体出喷丝板的挤出胀大效应，从整体上提高了熔体质量的均匀性，有利于生产效率和产品品质稳定性的提闻。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本实用新型纺丝组件的侧面剖视图；
[0022]图2为本实用新型纺丝组件的俯视图；
[0023]图3为图2中M-M截面图；
[0024]图4为已安装组件的立体结构示意图；
[0025]图5为喷丝板的结构示意图。
[0026]图中标号:A.腔室一；B.腔室二；C.间隙一；D.间隙二；1.壳体；2.料杯；21.阶梯；22.卡齿；3.喷丝板；3a.喷丝区一 ；3b.喷丝区二 ；31.分配孔；32.喷丝孔；4.压盖；4a.压盖一；4b.压盖二；41.上凸台；42.下承台；43.空腔；44.熔体入口； 44a.熔体入口一；44b.熔体入口二；5.导流块；5a.导流块一；5b.导流块二；51.锥顶；52.柱体；53.导流槽；6.入口垫片；6a.入口垫片一；6b.入口垫片二；7.滤芯；7a.滤芯一 ；7b.滤芯二 ； 8.定位螺丝；9.基盖。
【具体实施方式】
[0027]实施例1
[0028]本实施例双腔一体式纺丝组件，结合图1，包括壳体1、基盖9、料杯2、喷丝板3、压盖4、导流块5和滤芯7，料杯2外侧边设置有若干个卡齿22，料杯2通过卡齿22安装于壳体I上，而料杯2的内侧面上则设在有多个阶梯21，压盖4、导流块5以及滤芯7分别通过阶梯21安装并固定于料杯2的不同高度处；喷丝板3安装于壳体I中料杯2的下部，并与料杯相通；料杯2中对称设在有两个腔室，分别为腔室一 A和腔室二 B ;基盖9上设置有两个进口，分别为进口一和进口二，进口一和进口二对称设置于基盖9上，压盖4包括压盖一4a和压盖二 4b，导流块5包括导流块一 5a和导流块二 5b，滤芯7包括滤芯一 7a和滤芯二7b ;腔室一 A中，压盖一 4a上设置有与进口一对应的熔体入口一 44a，熔体入口一 44a贯穿压盖一 4a设置,压盖一 4a安装于导流块一 5a上方，并与导流块一 5a之间形成间隙一 C,熔体入口一 44a上端与进口一连通，下端与间隙一 C连通，滤芯一 7a套装于导流块一 5a外侦牝导流块一 5a下部与喷丝板3上板面之间有一定间隔H4,该间隔H4彡1.1mm ;压盖二 4b上设置有与进口二对应的熔体入口二 44b，熔体入口二 44b贯穿压盖二 4b设置，压盖二 4b安装于导流块二 5b上方，并与导流块二 5b之间形成间隙二 D，熔体入口二 44b上端与进口二连通，下端与间隙二 D连通，滤芯二 7b套装于导流块二 5b外侧，导流块二 5b下部与喷丝板3上板面之间有一定间隔H4，该间隔H4彡1.1mm。
[0029]其中，本实施例中，基盖9结构中，进口一和进口二以基盖9中心线为对称轴对称设置；结合图2、图3、图4和图5，压盖4为结构对称的“凸”形结构体，其对称线处开设贯穿压盖4的熔体入口 44，由上凸台41和下承台42构成，上凸台41边缘圆滑过渡形成下承台42，且上凸台41外径小于下承台42外径，下承台42底部向上凸起形成空腔43 ;导流块5为T形结构体，由上部锥顶51、下部柱体52以及设置于柱体52侧壁上的多条导流槽53构成，锥顶51的中心线与熔体入口 44中心线重叠,锥顶51位于柱体52上,且外径较柱体52大，柱体52的宽度D4为90mm，锥顶51与空腔43形成用于流通熔体的间隙一 C (在腔室一 A中)和间隙二 D (在腔室二 B中);定位螺丝8有两个，并以壳体I的中心对称安装喷丝板3上，该两个定位螺丝8所在直线相对壳体I竖直中心线的偏移角度β为23°，起到固定和校正喷丝板3位置的作用，避免喷丝板3与腔室一 Α、腔室二 B偏移引起熔体输送不畅。本实施例纺丝组件整体高度H为235mm，壳体I的外径D5为305mm，其中，基盖2的高度H1为35.9mm,下部柱体62的高度H2为62.21mm,喷丝板3的高度H3为55mm ;熔体入口 44上端与进口相连通，下端与间隙连通(在腔室一 A中与间隙一 C连通，在腔室二 B中与间隙二D连通)，熔体入口 44的内径与下部圆柱形结构22相同，为1mm;熔体入口一 44a与熔体入口二 44b的孔中心间距L1为130mm，而料杯2的中心线距离熔体入口 44孔中心间距L2均为65mm ;喷丝板3最宽处宽度D6为260mm,喷丝板3的下板面宽度D7为244mm。
[0030]采用本实用新型上述方案进行纺丝时，熔融后的熔体分别经基盖9上的进口一和进口二进入腔室一 A的压盖一 4a和腔室二 B的压盖二 4b，再经熔体入口 44向下流动到压盖4底部的空腔43，经空隙一 C和空隙二 D在导流块5上部锥顶51分流后，进入滤芯7外侧与料杯2内侧之间的空间，经滤芯7过滤后，进入滤芯7内，并沿导流块5侧壁的导流槽53向下，经喷丝板3上的喷丝孔31挤出。在这个过程中，双腔室设置将熔体输送进行分配，壳体I内分成两个相互独立的腔室一 A和腔室二 B，熔体经基盖9上的进口一和进口二分成两部分，分别经熔体入口一 44a、空隙一 C以及熔体入口二 44b、空隙二 D到达导流块一 5a和导流块二 5b,锥顶51结构的导流块5使熔体在自身重力作用下,顺畅流动至滤芯7处，从整体上延长了熔融后熔体与喷丝孔3之间的距离，有利于熔体在输送过程中混合均匀性的提高；同时，由于输送过程中熔体得到多次混合，熔体分布较为均匀，且输送线路流畅，输送过程中不会存在死角，避免了熔体在一个位置停留过长所引起的熔体结块现象，这也从一定程度上减轻了滤网的过滤压力，有利于滤网使用寿命和使用周期的延长，减少了滤网更换和清洗频率，双腔一体式设置提高了纺丝组件的整体处理能力，有利于生产效率和产品品质稳定性的提高，当熔体经喷丝板喷出时，熔体整体的均一性大大提高，纤维中熔体分子分布更为均匀，有利于条干均匀性的提高，避免了毛圈丝的产生；再次，大量的熔体经压盖9的进口进入压盖4的熔体入口 44时，得到第一次混合，再经熔体入口 44输送至压盖4底部的空腔43中，在该空腔43中，向下流动的熔体遇到与熔体入口 44中心重叠的锥顶51，并沿着具有一定锥度的锥顶51向四周蔓延流动，导流块5的锥顶结构53对熔体起到阻击的作用，一方面增加了熔体的压力，另一方面使熔体均匀向四周流散，为直上直下流动的熔体提供一个缓冲平台，使其流动更为舒缓，起到了极好的混合效果，熔体在该锥顶51上进行二次混合并经滤芯7过滤，在过滤的同时人熔体得到了进一步的均化后，沿导流块5侧壁上设置的导流槽53继续向下输送，经喷丝板3的喷丝孔喷出，喷丝孔31的分配孔前端为漏斗状，能减小熔体的入口效应，改善熔体出喷丝板3的挤出胀大效应，整体输送线路呈流水线设置，避免了熔体在折角、直角等输送死角停顿过长所引起的结块现象，且熔体在输送过程中进行了多次混合，熔体分布更加均匀，当熔体从喷丝板喷出时，两个熔体流道相互独立，互不干扰，熔体在原丝中分布均一，纤维品质一致性良好，为后加工提供了良好基础，有利于了后续拉伸、定型效果的提高。因此经过此组件的熔体能得到很好的混合及过滤，能提高熔体质量的均匀性，改善纤度的均匀性，降低毛丝量。最主要的是本实用新型所述双腔一体式组件能极大的减小单纺位占用空间、和纺位间距，能极大的提高丝的冷却均匀性，减小锭位及纺位间丝质量的差异，能适应大容量、多头数纺丝技术的应用需求。
[0031]实施例2
[0032]本实施例中,料杯2与壳体I为一体式结构，腔室一 A和腔室二 B中心位置设置有与喷丝区一 3a和喷丝区二 3b对应的通孔一和通孔二，腔室一 A和腔室二 B分别通过其底部的通孔一和通孔二与喷丝板3相连通，其余设置与实施例1相同。
[0033]以上内容是结合本实用新型的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型具体实施只局限于上述这些说明，对于本实用新型所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.双腔一体式纺丝组件，其特征在于:由壳体、料杯、基盖、压盖、导流块、滤芯和喷丝板构成，料杯和喷丝板均安装于壳体内，基盖和喷丝板分别安装于壳体的上部和下部，基盖上设置有两个进口，分别为进口一和进口二，所述的料杯中设置有结构对称、相互独立的腔室一和腔室二，压盖包括压盖一和压盖二，导流块包括导流块一盒导流块二，滤芯包括滤芯一和滤芯二 ；所述的腔室一中，压盖一上设置有与进口 一对应的熔体入口一，熔体入口 一贯穿压盖一设置，压盖一位于导流块一上方，并与导流块一之间形成间隙一，熔体入口 一上端与进口一连通，下端与间隙一连通，滤芯一套装于导流块一外侧；压盖二上设置有与进口二对应的熔体入口二，熔体入口 二贯穿压盖二设置，压盖二安装于导流块二上方，并与导流块二之间形成间隙二，熔体入口二上端与进口二连通，下端与间隙二连通，滤芯二套装于导流块二外侧；喷丝板上设置有与料杯相连通的喷丝孔。
2.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的料杯外侧壁上倾斜设置有若干个卡齿，料杯通过卡齿安装于壳体上。
3.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的料杯内侧壁上设置有用于固定压盖、导流块和滤芯的阶梯。
4.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的压盖为对称结构，由平顶锥体的上凸台和柱状下承台构成，熔体入口贯穿设置于压盖的轴向对称线处，下承台底部向上凸起在下承台底部形成空腔。
5.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的导流块是由锥顶、柱体构成的T型结构，锥顶上设置有沟槽，柱体侧壁与沟槽对应设置有多条导流槽，锥顶中心与熔体入口中心重叠，锥顶外径较柱体大，且位于柱体上部。
6.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的喷丝板由相互独立且互不相通的喷丝区一和喷丝区二构成，喷丝区一和喷丝区二构成喷丝板的一板双区结构。
7.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的料杯与喷丝板之间设置有半圆形金属密封圈。
8.如权利要求1所述的双腔一体式纺丝组件，其特征在于:所述的喷丝孔入口为漏斗形结构。
【文档编号】D01D4/02GK204125571SQ201420562673
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月28日 优先权日:2014年9月28日
【发明者】金革, 刘雄, 石教学, 吴兴江 申请人:浙江古纤道新材料股份有限公司, 浙江古纤道绿色纤维有限公司