专利名称：一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置的利记博彩app
技术领域：
本发明涉及一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置。
背景技术：
现有的喷气涡流纺喷嘴装置的涡流管内部结构都是两段式的，喷气孔打在内部结构的第一段上，使得气流回转不稳定、运行空间减小且有少部分气流有向喷嘴入口回流的趋势，致使纤维束的喂入受到一定的影响。
发明内容
本发明的目的是提供一种气流无回流且提高喷气涡流纱强度的喷气涡流纺喷嘴
>J-U ρ α装直。为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，包括导引体、涡流管、锥面体、引纱管和固定外壳支架，导引体及涡流管配合安装在前端铜罩中组成第一部分喷嘴，锥面体和引纱管配合安装在后端铜罩中组成第二部分喷嘴，第一部分喷嘴及第二部分喷嘴装配在固定外壳支架里，其特征在于涡流管内的涡流通道分为三段，由导引体所在方向至锥面体所在方向依次为涡流通道一、涡流通道二及涡流通道三，涡流通道一及涡流通道二呈圆柱形，涡流通道三呈圆台形，涡流通道一的直径小于涡流通道二的直径，涡流通道三的小圆底面与涡流通道二相接合且小圆底面的直径与涡流通道二的直径相等，在涡流管上开有主要形成旋转气流的喷气孔，涡流管喷气孔的一端开口位于涡流管的外圆周面上，其另一端开口位于涡流通道一与涡流通道二的连接处，气流经由涡流管喷气孔进入涡流管内形成旋转气流。优选地，所述导引体包括导引体外壳、圆台体及导引针，圆台体设于导引体外壳内，导引针穿设于圆台体内且位于圆台体的中心轴线上，导引针的中心轴线、所述锥面体内的纤维导入孔的纤维导入口中心轴线及引纱管内的引纱孔的入口的中心轴线位于同一直线上；纤维导入口与导引针之间形成有宽度为O. 5 I. 5mm的间隙；在所述圆台体上有纤维螺旋导引曲面，纤维螺旋导引曲面的螺旋方向与所述旋转气流的旋转方向相同；纤维螺旋导引曲面与导引体内壁之间形成纤维输入通道。优选地，所述前端铜罩的内壁与所述涡流管的外壁之间在O型橡皮圈一及O型橡皮圈二的作用下形成位于前端铜罩内的密闭气室；所述锥面体的内壁与所述引纱管的外壁之间以及所述后端铜罩的内壁与所述引纱管的外壁之间在O型橡皮圈三、O型橡皮圈四及O型橡皮圈五的作用下形成位于后端钟罩内的一个互相连通的密闭气室。本发明将涡流管内部结构设计为三段式，其中涡流管上的喷气孔打在了内部结构第一段和第二段相连接的棱上，这样有较充足的空间，可以使气流旋转更稳定。另外，由于喷气孔所在的第二段的直径比第一段的大，因此，气流无回流到第一段的趋势。经过纺纱实验验证，本发明所提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺装置能够显著提高喷气涡流纱的强度。
图I为本发明提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置在纺纱状态下的剖面示意图；图2(a)为导引体的外观示意图；图2(b)为导引体的外壳示意图；图2(c)为导引体内的圆台体示意图；图2(d)为导引针的剖面示意图；图3(a)为内部结构为两段式的涡流管的剖面示意图；
图3(b)为内部结构为三段式的涡流管的剖面示意图；图3(c)为涡流管的外观示意图；图3(d)为涡流管喷气孔的射流延长线在其内部空间流向的立体示意图；图3 (e)为射流在润流管内部空间流向的俯视不意图；图4为锥面体的剖面示意图；图5为引纱管的剖面示意图。附图标记说明I-导引体；2_涡流管；3_锥面体；4_引纱管；5_固定外壳支架；6_前端铜罩；7-后端铜罩；8_纤维螺旋导引曲面；9-导引针；10_纤维螺旋导引曲面与导引体外壳间的纤维输入通道；11_涡流管喷气孔；12_锥面体的纤维入口 ；13_涡流室；14_引纱管喷气孔；15-引纱管的纤维入口 ；16_纤维束；17_自由端纤维；18_锥面体的尖端锥面；19_喷气涡流纱；20_引纱管中心通道；21_前端铜罩内的密闭气室；22_后端铜罩内的密闭气室；23-0型橡皮圈一、24-0型橡皮圈二、25-0型橡皮圈三、26-0型橡皮圈四、27-0型橡皮圈五；28_螺钉；29_导引体外壳；30_圆台体。
具体实施例方式为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。如图I所示，本发明提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置包括导引体I、涡流管2、锥面体3、引纱管4和固定外壳支架5。导引体I与涡流管2通过螺钉28配合安装在前端铜罩6中组成第一部分喷嘴，锥面体3和引纱管4通过螺钉28配合安装在后端铜罩7中组成第二部分喷嘴。第一部分喷嘴和第二部分喷嘴是分开的，在纺纱时，通过固定外壳支架5把两者装配起来合二为一，装配后通入到涡流室13的锥面体3的纤维导入口 12与导引体I上的导引针9之间设有宽度为Imm的间隙X。结合图2(a)至图2(d)，导引体I由导引体外壳29和位于导引体外壳29内的圆台体30组成。圆台体30上有纤维螺旋导引曲面8及贯穿其中心的导引针9。纤维螺旋导引曲面8与导引体I内壁之间形成纤维输入通道10。纤维输入通道10呈比例逐渐变小且与导引体I的中心轴线成45度的夹角α。导引针9的长度h为10mm，细度d为1mm。如图3(a)所示，传统的涡流管的内部结构为二段式，如图3(b)至图3(e)所示，本发明中的涡流管2内部结构为三段式，分别为涡流通道一、涡流通道二及涡流通道三，涡流通道一及涡流通道二呈圆柱形，涡流通道三呈圆台形，涡流通道一的直径小于涡流通道二的直径，涡流通道三的小圆底面与涡流通道二相接合且小圆底面的直径与涡流通道二的直径相等。在涡流管2上开有主要形成旋转气流的喷气孔11且喷气孔11打在了涡流通道一与涡流通道二相连接的棱上。喷气孔11个数为5个、孔径为O. 5_，其与涡流管2的横截面成40度的夹角β。锥面体3的纤维导入口 12与导引针9处于同一轴线上；锥面体3的尖端锥面与其轴线成10度的锥角Y。引纱管4内开有纺纱生头喷气孔14 ;纺纱生头喷气孔14的孔数为6个，纺纱生头喷气孔14的孔径为O. 3mm，纺纱生头喷气孔14与引纱管4的轴线成45度的夹角δ ;引纱管4的入口 15与锥面体3的纤维导入口 12处于同一轴线上。前端铜罩6的内壁与涡流管2的 外壁之间在O型橡皮圈一 23、0型橡皮圈二 24的作用下形成位于前端铜罩6内的密闭气室21。锥面体3的内壁与引纱管4的外壁之间以及后端铜罩7的内壁与引纱管4的外壁之间在O型橡皮圈三25、O型橡皮圈四26、O型橡皮圈五27的作用下形成位于后端铜罩7内的一个互相连通的密闭气室22。纤维螺旋导引曲面8的螺旋方向与涡流管4中的涡流方向相同。其工作原理可分为以下几部分经牵伸过的纤维束16在引纱管4的生头喷气孔14喷出的轴向流的作用下被吸入喷嘴，在引导针9的作用下，纤维束16的前端进入引纱管4的入口 15，与此同时，纤维束16的后端通过导引体I与导引体I内壁之间设有的纤维输入通道10的最窄部分后，到达突然扩大了的涡流室13内，纤维束16的外层纤维受涡流管2上的喷气孔11喷入涡流室13内的旋转气流的径向作用力而膨胀扩大，脱离了纤维束16的主体，呈现出断裂状态。纤维束16随着纤维流进入涡流室13，在导引针9的作用下，前端并未脱离纱体的纤维进入锥面体入口 12，后端纤维在脱离前罗拉的钳口握持后，由于气流的扩散和纤维螺旋导引曲面8的作用，使外层纤维脱离了纤维束16的主体，成伞状倒伏在锥面体3的锥面18上，成为自由端纤维17。自由端纤维17在被引出的同时，由于涡流室13内的旋转气流的作用，在中心纤维的四周按一定方向缠绕，对内层纤维产生相对角位移，完成对纤维须条加捻而形成喷气涡流纱19，喷气涡流纱19经过锥面体入口 12进入到引纱管入口 15从引纱管4的中心通道20被输出，经卷绕机构绕成筒子纱。在纺纱顺利进行生头后即可关闭后端铜罩上的气阀。与现有涡流管内部结构都是两段式的喷气涡流纺喷嘴装置相比，本发明所提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺装置能够显著提高喷气涡流纱的强度。表I是本发明所提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺装置与杭州宏扬英伦纺织有限公司(所用的是现有的由日本村田公司生产的喷嘴装置)所纺的纯粘胶纱(I. 23dtexX39mm)所作的比较。从表中可以看出本发明所提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺装置相比于杭州宏扬英伦纺织有限公司(所用的是现有的由日本村田公司生产的喷嘴装置)，其所纺纯粘胶纱的质量好。表I本发明装置与杭州宏扬英伦纺织有限公司所纺的纯粘胶纱的性能对比
权利要求
1.一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，包括导引体(I)、涡流管(2)、锥面体(3)、引纱管(4)和固定外壳支架(5)，导引体(I)及涡流管(2)配合安装在前端铜罩(6)中组成第一部分喷嘴，锥面体(3)和引纱管(4)配合安装在后端铜罩(7)中组成第二部分喷嘴，第一部分喷嘴及第二部分喷嘴装配在固定外壳支架(5)，其特征在于涡流管(2)内的涡流通道分为三段，由导引体(I)所在方向至锥面体(3)所在方向依次为涡流通道一、涡流通道二及涡流通道三，涡流通道一及涡流通道二呈圆柱形，涡流通道三呈圆台形，涡流通道一的直径小于涡流通道二的直径，涡流通道三的小圆底面与涡流通道二相接合且小圆底面的直径与涡流通道二的直径相等，在涡流管(2)上开有主要形成旋转气流的喷气孔(11)，涡流管喷气孔(11)的一端开口位于涡流管(2)的外圆周面上，其另一端开口位于涡流通道一与涡流通道二的连接处，气流经由涡流管喷气孔(11)进入涡流管(2)内形成旋转气流。
2.如权利要求I所述的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，其特征在于所述导引体⑴包括导引体外壳(29)、圆台体(30)及导引针(9)，圆台体(30)设于导引体外壳(29)内，导引针(9)穿设于圆台体(30)内且位于圆台体(30)的中心轴线上，导引针(9)的中心轴线、所述锥面体(3)内的纤维导入孔的纤维导入口(12)中心轴线及引纱管(4)内的引纱孔的入口(15)的中心轴线位于同一直线上；纤维导入口(12)与导引针(9)之间形成有宽度为O. 5 I. 5mm的间隙；在所述圆台体(30)上有纤维螺旋导引曲面(8)，纤维螺旋导引曲面(8)的螺旋方向与所述旋转气流的旋转方向相同；纤维螺旋导引曲面(8)与导引体(I)内壁之间形成纤维输入通道(10)。
3.如权利要求I所述的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，其特征在于，所述前端铜罩(6)的内壁与所述涡流管⑵的外壁之间在O型橡皮圈一(23)及O型橡皮圈二(24)的作用下形成位于前端铜罩(6)内的密闭气室(21);所述锥面体(3)的内壁与所述引纱管(4)的外壁之间以及所述后端铜罩(7)的内壁与所述引纱管(4)的外壁之间在O型橡皮圈三(25)、O型橡皮圈四(26)及O型橡皮圈五(27)的作用下形成位于后端铜罩(7)内的一个互相连通的密闭气室(22)。
全文摘要
本发明的技术方案是提供了一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，包括导引体、涡流管、锥面体、引纱管和固定外壳支架，导引体及涡流管配合安装在前端铜罩中组成第一部分喷嘴，锥面体和引纱管配合安装在后端铜罩中组成第二部分喷嘴，第一部分喷嘴及第二部分喷嘴装配在固定外壳支架里，其特征在于涡流管内部设计为三段式结构，涡流管喷气孔的一端开口位于涡流管的外圆周面上，其另一端开口位于第一段与第二段的连接处。本发明的涡流管内部有较充足的空间，可以使气流旋转更稳定。另外，气流无回流到第一段的趋势。本发明能够显著提高喷气涡流纱的强度。
文档编号D01H4/02GK102912491SQ201210435089
公开日2013年2月6日 申请日期2012年11月2日 优先权日2012年11月2日
发明者尚珊珊, 郁崇文, 裴泽光, 李美玲, 惠华毅 申请人:东华大学