专利名称：一种人造裘皮及其制备方法
技术领域：
本发明涉及皮革领域，尤其是一种人造裘皮。
背景技术：
裘皮是珍贵的服装及装饰材料，目前商品裘皮分天然裘皮和人造裘皮，天然裘皮 来自于动物身上的毛皮，经人工鞣制等一系列加工处理形成可使用的裘皮，动物的毛皮由 皮板和毛被组成，皮板是由表皮层、真皮层和皮下组织层组成，其中表皮层和皮下组织层在 鞣制加工裘皮时已被除去，成品裘皮的皮板留下的是经鞣制过的真皮构成，而真皮主要是 由胶原纤维组成，胶原纤维呈束状在真皮中互相穿插交织形成紧密的立体网状编织结构。 而毛被由针毛、绒毛和粗毛等三种体毛构成，从皮板中密集伸出，其中针毛长而伸出到最外 部，绒毛是在针毛和粗毛下部密集生长着，纤维细而柔软。由于动物的种类不同，针毛、绒毛、粗毛组成的比例不同，决定毛皮质量的好坏，目 前，天然裘皮主要有貂皮、水獭皮、羊皮等。天然裘皮的加工对于原料皮的质量要求很高， 成品率低，由于动物皮张幅小，使用范受围限制，且价格昂贵，并且在加工制造过程中对环 境污染严重。人造裘皮是根据天然裘皮的结构和特性采用天然纤维或化学纤维通过机织、针织 后拉毛或胶粘的方式在织物表面形成长短不一的绒毛，制造出具有天然服用性能的人造裘 皮。但人造裘皮的真正内在结构和档次远低于天然裘皮。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题，本发明首要目的是提供一种人造裘皮，其内部结 构和性能均接近天然裘皮。本发明的另一目的是提供上述裘皮的制备方法。本发明的目的通过以下技术方案实现一种人造裘皮，包括皮板层和毛被层，其特征在于，所述皮板层是以胶原纤维束为 主体构成的立体网状编织结构，所述毛被层的纤维的一端或中端缠结在皮板层的胶原纤维 束上，并被胶原纤维束牢牢锁住。为了增加产品的品种和使用的需要，所述皮板层还可以混入部分化学纤维和/或 天然纤维。根据不同产品的需要，所述毛被层可以选择动物毛纤维、化学纤维和天然纤维中 的一种或几种，其中，毛被层通常是由动物毛纤维组成，也可以在动物毛纤维中添加少量其 他纤维，动物毛纤维可以是羊绒、狐狸毛、貂毛和禽类的羽毛绒等各种动物毛，或毛型或绒 形化纤等。所述化学纤维可以选用涤纶、腈纶、黏胶等各种合成纤维和人造纤维中的一种或 几种，例如高收缩涤纶、超细纤维等具有不同功能性的纤维；所述天然纤维可选择棉、麻、蚕 丝中的一种或几种。
3
所述毛被层的纤维主要是以单根状直立和/或斜立的形式缠结固定在皮板层的 一面或两面。其中，胶原纤维束的获得是通过对动物皮革特别是其边角废料进行解纤、开松、梳 理的方法得到较长的胶原纤维。上述人造裘皮的制备方法，其特征在于，包括如下步骤(1)成网分别制作皮板层纤维网和毛被层纤维网；(2)纤维网叠合将皮板层纤维网和毛被层纤维网上下叠合；(3)水刺固结对叠合的纤维网进行多道(3 8道)水刺，将毛被层的纤维缠结 在皮板层的胶原纤维束上；其中根据不同工艺或不同原料可以对以上叠合在一起的纤维网 进行多道水刺或在皮板层纤维网面进行多道水刺或在毛被层纤维网面进行多道水刺或先 在皮板层纤维网面进行多道水刺后再对毛被层纤维网面进行多道水刺，或相反。以上不同 工艺的选择主要是由于所使用原料纤维直径和长度以及纤维网厚度不同而对水刺的射流 能量吸收不同而必须注意的工艺要求，例如皮板层纤维网所选用的纤维直径在1 5μπι ； 毛被层纤维网所选用的纤维直径在5 10 μ m，这时只对皮板层纤维网进行3 5道的水 刺，皮板层即可达到所需的缠结密度和力度而反面的毛被层纤维网的纤维同时能够缠结在 皮板层纤维网的一面，而毛被层纤维网中的纤维之间的缠绕密度较松散、力度较小，使后道 的拉毛起绒工艺能够顺利进行；(4)当水刺固结后皮板层纤维网的缠结密度和力度超过毛被层纤维网的缠结密度 和力度时，可以直接进行拉毛起绒，制得裘皮；为了使毛被层毛绒更加密实也可以在拉毛起 绒之后进行收缩定型步骤。而当水刺固结后皮板层纤维网的缠结密度和力度小于毛被层纤 维网的缠结密度和力度或与之相近时，为了保证拉毛起绒步骤的顺利进行，必须在拉毛起 绒之前先进行收缩定型步骤。(5)拉毛起绒将毛被层的纤维之间的缠绕拉开，从而使得毛被层的纤维大部分 以单根状直立和/或斜立的形式缠结固定在皮板的一面或两面，相对紧密缠结在该皮板层 胶原纤维束内的部分毛被层纤维的一端或中端部位缠结镶嵌在内。有的同一根毛层纤维有 几处缠结镶嵌在胶原纤维束内部的，可通过多次的拉毛起绒使该纤维断裂变成几根相对短 的树立的纤维作为类似于天然裘皮的绒毛存在。另有被拉掉的少量毛被层纤维被拉毛机的 吸尘系统清理，拉毛起绒后即制得人造裘皮。所述收缩定型步骤是采用湿热收缩定型的方法，使皮板层的胶原纤维束在水刺缠 结的基础上进一步卷缩缠结，将缠结部位牢牢锁住。其中，收缩定型的原理是根据胶原纤 维具有湿热收缩特性，选择在对胶原纤维不产生或较小产生不可逆变性的温度和条件下， 或通过化学助剂配合对该皮板进行收缩使毛被纤维缠结镶嵌的更加紧密，不易脱落。所述湿热收缩定型是对该水刺材料中的胶原纤维皮板的收缩温度先进行测定，测 定溶液为水，如收缩温度经测定为N°C，则收缩定型工艺步骤温度设定在N°C N+10°C之间 进行。通过化学助剂配合对该皮板进行收缩，首先对该水刺材料的胶原纤维皮板在选用的 该化学助剂溶液中进行收缩温度测定，如收缩温度为N1O,则湿热收缩定型工艺步骤中温 度设定在N1O Ni+SCTC之间(工艺中使用的助剂和助剂浓度与测定选用的相同)，收缩工 艺后将该化学助剂除掉。其中，以上化学助剂为锂盐、镁盐、钙盐、碘化物、钡盐、硫氰酸盐中 的至少一种。
所述收缩定型过程优选采用以上化学助剂溶液对该皮板进行收缩处理，是由于胶 原纤维在该化学助剂溶液中的收缩温度会明显降低，脱掉该化学助剂后又可恢复，因此对 该技术的收缩定型步骤中即可节约热能又使该皮板中的胶原纤维远离不可逆变性温度。所述皮板的收缩温度的测定按中华人民共和国轻工行业标准QB/T2713-2005《皮 革收缩温度的测量》中提供的方法测量得到，检测溶液使用水或以上化学助剂溶液。收缩定型后毛被纤维与胶原纤维缠结在一起的部位比其本身缠结在一起的部位 紧实的多，这样便为下道拉毛起绒工序的顺利进行打下基础。优选地，步骤(3)所述水刺固结只对毛被层纤维网进行3 8道水刺；步骤(5)所 述拉毛起绒是对毛被层进行1 6道拉毛处理。上述步骤是本发明的核心步骤，还可以针对上述裘皮的皮板面进行复鞣、填充、涂 层、贴膜、打磨处理和对毛被面进行修剪、染色、柔软等现有工艺进行整理，可根据需要选择 进行。与现有技术相比，本发明具体以下优点1)本发明采用胶原纤维经水刺固结使材料的编织结构、外观和卫生性能与天然裘 皮皮板一致，同时比天然裘皮的张幅大使用领域广。2)毛层纤维是通过物理缠结的形式镶嵌在皮板中，不含有胶粘剂，使产品使用性 能远好于通过胶粘剂植绒制造的人工裘皮。3)本发明可使用各种皮革下脚料和废弃动物毛制造出各种不同产品，对资源再利 用开辟了又一新途径。
图1是本发明人造裘皮一面成毛时的结构示意图；图2是本发明人造裘皮两面成毛时的结构示意图；图3是图1的局部放大图。
具体实施例方式下面结合附图对本发明作进一步具体详细描述，但本发明的实施方式不限于此， 对于未特别注明的工艺参数，可参照常规技术进行。实施例11.成网皮板原料选用胶原纤维，毛被层原料选用羊绒纤维。选用两台气流成网 机，第一台成网机加工制作皮板层纤维网(对胶原纤维进行成网)，第二台成网机加工制作 毛被层纤维网(对羊绒纤维进行成网)，其中，两台成网机分前后纵向排列，第一台成网机 的传送帘通过第二台成网机的下面至水刺机的输送帘，第二台成网机的传送帘与第一台成 网机的传送帘在至水刺机输送帘之前交接，两台成网机的传送帘传动线速一致。以上两种 纤维网在水刺机的输送帘上叠合在一起，皮板层纤维网在毛被层纤维网上面。2.水刺固结对以上叠合在一起的纤维网进行预湿，然后对该网进行三道平刺， 压力分列为150bar、200bar、80bar，以上三道水刺均刺在胶原纤维束网一面。3.收缩定型来自不同的胶原纤维原料湿热收缩温度不同。因此，先对以上皮板 的湿热收缩温度进行检测，方法采用皮革湿热收缩温度检测仪，通过《QB/T2713-2005》的方法进行检测。以上皮板的收缩温度检测为N°C，对该水刺好的原料通过蒸汽预缩机进行湿热 收缩，温度定为N°C N+10°C ；时间为3 5分钟，使胶原纤维在水刺缠结的基础上进一步 的卷缩缠结并将与羊绒纤维缠结的部位牢牢锁住。4.拉毛起绒待以上原料干燥后通过拉毛机对毛被层进行5道针辊的拉毛起绒使 毛被层形成单根立起的绒毛，从而形成稠密的毛被层，少量被拉掉拉断的绒毛通过吸毛机 吸除。制得的人造裘皮如图1和3所示，包括皮板层1和毛被层2，皮板层1是以胶原纤 维束10为主体构成的立体网状编织结构，毛被层2的纤维20的一端和/或中端缠结在皮 板层1的胶原纤维束10上，并被胶原纤维束10牢牢锁住。实施例21.成网皮板原料选用胶原纤维；毛被层原料选用废弃的貂毛和狐狸毛的混合 物，皮板层纤网选用气流成网，毛被层纤维网选用梳理铺网，气流成网传送帘接梳理铺网传 送帘，形成毛被层纤维网在上，皮板层纤维网在下的双层叠合纤维网。2.水刺固结先对该叠合纤维网进行预湿，再通过对上面的毛被层纤维网进行三 道平刺，压力分别为60bar、100bar、80bar，然后转为反面的皮板层纤维网在水刺机的转鼓 上进行三道刺固，压力分别为150bar、200bar、50bar，使皮板面的缠结密度超过毛被面。3.拉毛起绒(由于以上水刺工艺可使该皮板面的缠结密度和牢度大于毛被面， 因此，把收缩定型工序省略)待以上水刺原料烘干后，在其毛被层纤维网面进行拉毛起绒， 拉毛起绒工艺同例1，由于毛被层纤维网是通过梳理而成的网，在铺网时毛被层纤维具有很 整齐的方向性，因此，拉毛起绒后单根立起的毛层纤维方向倾斜排列一致，非常酷似天然裘 皮。制得的人造裘皮结构与实施例1相同。实施例3工艺说明皮板层的胶原纤维束中混入少量高收缩涤纶以增加更多品种。其余工 艺同实施例1。制得的人造裘皮结构与实施例1相同。实施例4工艺说明毛被层的纤维选用禽类的羽毛绒，其余工艺同实施例1。制得的人造裘 皮结构与实施例1相同。实施例5本实例与实施例2的不同之处在于，在拉毛起绒后进行收缩定型工序，收缩定型 工序同实施例1。制得的人造裘皮结构与实施例1相同。实施例6本实例与实施例2的不同之处在于，在水刺固结步骤与拉毛起绒步骤之间增加收 缩定型工序，收缩定型工序同实施例1。制得的人造裘皮结构与实施例1相同。实施例7本实例与实施例2的不同之处在于，成网选用三台成网机对不同纤维进行成网 其中制作皮板层的胶原纤维成网机设在中间毛被层纤维成网机设在两端三层不同纤维网 叠层时胶原纤维网被叠加在中间，三层网叠合后分别对上、下两面进行多道水刺(上三道， 下三道)，压力根据工艺要求选定。在拉毛起绒步骤中对该水刺材料两面进行拉毛起绒，形 成毛被层的纤维缠结固定在皮板的两面的一种特殊裘皮。收缩定型工序同实施例1。
6
制得的人造裘皮如图2所示，包括皮板层1和毛被层2，皮板层1是以胶原纤维束 为主体构成的立体网状编织结构，毛被层2的纤维的一端和/或中端缠结在皮板层1两面 的胶原纤维束上，并被胶原纤维束牢牢锁住。上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的 限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化， 均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
权利要求
一种人造裘皮，包括皮板层和毛被层，其特征在于，所述皮板层是以胶原纤维束为主体构成的立体网状编织结构，所述毛被层的纤维的一端和/或中端缠结在皮板层的胶原纤维束上，并被胶原纤维束牢牢锁住。
2.根据权利要求1所述的人造裘皮，其特征在于，所述皮板层还混入部分化学纤维和/ 或天然纤维。
3.根据权利要求1所述的人造裘皮，其特征在于，所述毛被层为化学纤维和/或天然纤维。
4.根据权利要求2或3所述的人造裘皮，其特征在于，所述化学纤维为涤纶、腈纶、黏胶 和人造纤维中的一种或几种；所述天然纤维为动物毛纤维、棉、麻、蚕丝中的一种或几种。
5.根据权利要求4所述的人造裘皮，其特征在于，所述毛被层由动物毛纤维组成。
6.根据权利要求4所述的人造裘皮，其特征在于，所述毛被层以动物毛纤维为主，并混 入化学纤维和/或天然纤维。
7.根据权利要求1或3或5或6所述的人造裘皮，其特征在于，所述毛被层的纤维主要 是以单根状直立和/或斜立的形式缠结固定在皮板层的一面或两面。
8.—种权利要求1 7任意一项所述人造裘皮的制备方法，其特征在于，包括如下步骤(1)成网分别制作皮板层纤维网和毛被层纤维网；(2)纤维网叠合将皮板层纤维网和毛被层纤维网上下叠合；(3)水刺固结对叠合的纤维网进行3 8道水刺，将毛被层的纤维缠结在皮板层的胶 原纤维束上；(4)当水刺固结后，皮板层纤维网的缠结密度和力度超过毛被层纤维网的缠结密度和 力度时，直接进行拉毛起绒，或在拉毛起绒之后对皮板层纤维网进行收缩定型步骤；当水刺 固结后皮板层纤维网的缠结密度和力度小于毛被层纤维网的缠结密度和力度或与之相近 时，在拉毛起绒之前先进行收缩定型步骤；(5)拉毛起绒对毛被层进行1 6道拉毛处理，将毛被层纤维之间的缠绕拉开，拉毛 起绒后即制得人造裘皮。
9.根据权利要求8所述人造裘皮的制备方法，其特征在于，步骤(4)所述收缩定型是采 用湿热收缩定型的方法，使皮板层的胶原纤维束在水刺缠结的基础上进一步卷缩缠结，将 与毛被层纤维缠结的部位牢牢锁住。
10.根据权利要求8所述人造裘皮的制备方法，其特征在于，所述水刺是对叠合在一起 的纤维网进行水刺或在皮板层纤维网面进行水刺或在毛被层纤维网面进行水刺或先在皮 板层纤维网面进行水刺后再对毛被层纤维网面进行水刺，或先在毛被纤维网面进行水刺后 再对胶原纤维束网面进行水刺。
全文摘要
本发明公开了一种人造裘皮及其制备方法，该裘皮包括皮板层和毛被层，其特征在于，所述皮板层是以胶原纤维束为主体构成的立体网状编织结构，所述毛被层的纤维的一端和/或中端缠结在皮板层的胶原纤维束上，并被胶原纤维束牢牢锁住。制备方法包括以下步骤成网、纤维网叠合、水刺固结、拉毛起绒以及根据需要在拉毛起绒之前或之后进行的收缩定型，拉毛起绒后即制得人造裘皮。本发明裘皮的编织结构、外观和卫生性能与天然裘皮皮板一致，同时比天然裘皮的张幅大使用领域广；毛被层纤维通过物理缠结镶嵌在皮板层中，不含有胶粘剂，使产品使用性能远好于通过胶粘剂植绒制造的人工裘皮；本发明可利用各种皮革下脚料和废弃动物毛制造，更环保。
文档编号D06C11/00GK101949083SQ20101020882
公开日2011年1月19日 申请日期2010年6月24日 优先权日2010年6月24日
发明者张立文 申请人:张立文