专利名称：气流纺纱杯的利记博彩app
气流纺纱杯接触纤维的表面必须一方面能在纤维材料最不相同时获得良好的纺纱条件，另一方面在要求的使用寿命下耐磨损。如普通技术人员所知那样，接触纤维的表面首先是指一个纤维滑动面和一个纤维凝聚槽。按已知方式，纤维是对着气流纺纱杯喂入到纤维滑动面，在该处纤维滑动进入纤维凝聚槽以及在气流纺纱杯的转动下于槽内形成一个纤维环，由纤维环产生的纱被引出。实际中使用的气流纺纱杯，其纤维导向表面是配备有一层镍-金刚砂-涂层，该涂层是由嵌入有金刚砂颗粒的镍分散层组成。镍分散层的厚度通常是在20和50μm之间，金刚砂粒度一般在1至4μm之间。所述的德国专利DE 29 09 739 C2即是一个例子。
金刚砂颗粒带给纤维导向面一定的粗糙度，后者在纺纱中实际上对所有纤维材料在质量方面保证好的纱值(Garnwerte)。但对于一些纤维原料，特别是很脏的原料，这种较粗糙的表面使纤维凝聚槽区域内产生很强的杂质，从而导致纱断裂。因此过去对这种应用情况，部分地使用无涂层的气流纺纱杯或只使用硼化的或镀镍的光滑表面，其结果是纤维凝聚槽很少沾污，但同时得到的纱值也显著变差。
只是纤维滑动面有一层镍-金刚砂-涂层的一种气流纺纱杯也是已知的，然而其纤维凝聚槽内是无金刚砂粒的。例如德国专利DE 3339 852 A1所述的即是这种气流纺纱杯。这里选择的金刚砂颗粒的粒度为1至6μm，它使纤维滑动面显得很粗糙，从而使喂入的纤维得到良好的拉伸。这种因无金刚砂颗粒的光滑的纤维凝聚槽由于很少的沾污提供了稳定的运行条件，但是纱值明显变差。
另外一些纤维材料、比如本来滑动较差的合成纤维或粘胶纤维成为这里优选相对较光滑的纤维滑动面的原因。因为这些纤维材料很少沾污，这里是需要一个较粗糙的能获得良好纱值的纤维凝聚槽。相对粗糙的纤维凝聚槽实现良好的纱值是由于纤维良好地接入到纱端。
因此德国专利DE 197 43 597 A1中建议，使纤维凝聚槽得比纤维滑动面粗糙些，重叠地涂以多层具有不同金刚砂粒度的镍-金刚砂-涂层。在此，下面的镍-金刚砂-涂层有较大的金刚砂颗粒。在此情况下，上部有着较小金刚砂颗粒的镍-金刚砂-涂层尤其是在纤维凝聚槽内相对磨损得快，因为在那里形成的纱和纤维环就该处表面来说特别是富有侵蚀性的。反之，在纤维滑动面上很少产生磨损，所以该处一直保持住具有较小金刚砂颗粒粒度的镍-金刚砂层。随着时间进展产生这样一种气流纺纱杯，其纤维凝聚槽粗糙于纤维滑动面。
一个相似的效果已在DE 197 13 359 A1中提出。根据该建议，在形成镍-金刚砂层时应使颗粒度起到这种作用，即在纤维滑动面上要比纤维凝聚槽内产生较小的硬颗粒密集度。这样在实质相同的涂层厚度下，纤维凝聚槽内产生的粗糙度应大于纤维滑动面。
最后，德国专利DE 198 22 266 A1可以说提出了一个一定程度上折中的建议，用一个粒度为1至2.8μm的较薄工作层覆盖一个较厚的粒度为5至10μm的金刚砂承载层，其中金刚砂颗粒可以说是相啮合的，这样工作层据称“固定”在承载层上。这个设计方案中，纤维滑动面和纤维凝聚槽都进行镍-金刚砂-涂层的相同处理，但选择的涂层种类，特别是涂层厚度应理解为折中方案(见DE 198 22 265A1中第二栏的第26行至31行)。
所有目前为止所述的带镍-金刚砂-涂层的气流纺纱杯都有明显大于1μm粒度的金刚砂颗粒。
本发明完全普遍地从带一个纤维滑动面和一个纤维凝聚槽的气流纺纱杯出发，它们的与纤维接触的表面具有镍-金刚砂-涂层，该涂层本身由嵌入按规定粒度金刚砂颗粒的镍分散层组成。
对这种气流纺纱杯来说，目前应予解决的矛盾是，为了好的纱质量，一方面要求有一个粗糙的纤维凝聚槽，另一方面为了使纤维凝聚槽对沾污具有尽可能大的不敏感性，要求该处的粗糙度较微小。
这项任务的解决方法应理解为折中方案，其特征在于，至少在新状态的镍-金刚砂-涂层中，这种从镍分散层突出的并与纤维接触的金刚砂颗粒粒度为0.1至0.4μm。
本发明的实质特征在于，金刚砂的粒度现在只是至今通用粒度的数量级的大约十分之一。这就顾及到，尤其当金刚砂颗粒的体积百分率只占到镍分散层的20％至40％时，仍有一定程度的粗糙度并且足够光滑。上述任务中所述矛盾自然没有全部解决，但以实际中可接受的形式得到缓和。这表明，利用本发明的各项特征可以在纱试验值和纤维凝聚槽的沾污之间建立一种关系，即运行性能的关系。小的粒度可获得“精细的”、更少沾污的表面，而纱试验值虽然低于现有技术所知的最佳值，但完全可以接受的。
由于纺杯足够长的使用寿命，在本发明设计方案中规定，镍分散层具有20至40μm的厚度并且不接触纤维的金刚砂的粒度也是0.1至0.4μm。这样在气流纺纱杯经过较长的运转时间后仍能保证纱质量很大程度上不变更。
对于前述的情况，即纤维凝聚槽应比纤维滑动面粗糙些的情况，与此相关连的已引用的现有技术可以根据DE 197 43 497 A1在使用本发明的同时作下述修改，即镍分散层是由一层较厚的底层和一层较薄的覆盖层组成，这里覆盖层的金刚砂颗粒的粒度为0.1至0.4μm，而底层的金刚砂具有明显更大的颗粒。例如20至50μm厚的底层金刚砂粒度可以是1至4μm，而所述的较小粒度只位于覆盖层中，其厚度例如约5μm。由于纺纱时产生的磨损，纤维凝聚槽内的覆盖层在较短运行时间内被磨损，而纤维滑动面上的覆盖层一直保持高于气流纺纱杯的寿命。
本发明的其他优点和特征可以从下述几个实施例的说明中得知。
图中示出
图1一个气流纺纱杯的轴向截面的非常大的示图；图2依据本发明的带一个镍-金刚砂-涂层的气流纺纱杯的一个纤维导向表面非常大的视图；图3相似于图2的，依据本发明的另一设计方案的气流纺纱杯在新状态下的视图；图4气流纺纱杯经过一定运行时间后，根据图3的镍-金刚砂-涂层的视图。
图1所示的气流纺纱杯1一般含有一个转子盘2和一根固定连接的轴3。转子盘2的敞开的正面4朝向气流纺纱杯的操作面并在运转时被一个图上未表示的盖子无接触的封闭。
纺纱运行时，待纺纱的纤维通过敞开的正面4经由一条未图示的纤维输入通道喂入到转子盘2的一个纤维滑动面5上。纤维滑动面5锥形扩宽到一个纤维凝聚槽6，后者构成气流纺纱杯1的最大直径。纤维在纤维滑动面5上受到转子盘2的快速旋转的离心力作用而滑入到纤维凝聚槽6中，在那里由于输入的纤维在槽内的并合形成一纤维环，生成的纱即由纤维环引出。
纤维导向表面7，特别是纤维滑动面5和纤维凝聚槽6的这些表面已在图1中用虚线表示。如图2极其放大的示图所示，该表面7有一层镍-金刚砂-涂层。已知镍-金刚砂-涂层8本身是由一层镍分散层9组成，其在图中用阴影线表示以及具有厚度d，所述镍分散层带有嵌入的金刚砂粒10和10’。至少这些从镍分散层9中突出的并且和纤维接触的金刚砂粒10的粒度为0.1至0.4μm。以图2中的这些金刚砂粒10’为例，它们不与纤维接触，但也有0.1至0.4μm的粒度。对于实际情况来说，下述矛盾因而得到缓和，即一方面为了好的纱质量，应存在一个粗糙的纤维凝聚槽6，另一方面为了产生较少的沾污应存在一个尽可能光滑的纤维凝聚槽6。镍分散层9的厚度最好是20至40μm。金刚砂粒10，10’的体积百分率大约是镍-金刚砂-涂层8的20％至40％。
根据图3和图4的纤维导向表面7的另一设计方案配置了另一层镍-金刚砂-涂层8，图3表示处于新状态的气流纺纱杯，图4表示气流纺纱杯1经过一定的运行时间后的非常大的视图。
根据图3，镍-金刚砂-涂层8是由一层较厚的底层11和一层较薄的覆盖层12组成。底层11的厚度d1大约为20至50μm。覆盖层12的厚度d2大约只有5μm。底层11的金刚砂颗粒13的粒度是1至4μm，覆盖层12的金刚砂颗粒的粒度，依据本发明所处数量级是0.1至0.4μm。该设计方案使新状态的转子盘2仅以小粒度的金刚砂10与纤维接触。处于纤维凝聚槽内的相对较薄的覆盖层12在经过较短运行时间后已经磨损，因为该处存在的纤维环由于纱的形成在该处旋转着，而纤维滑动面5的表面7在转子盘2的使用寿命内实际上极小磨损。根据图4，纤维凝聚槽6在经过短时间运行之后产生下述状况，即带小颗粒的金刚砂10的覆盖层12几乎完全磨损，只有带大颗粒的金刚砂13的底层11还起作用。与此相反，纤维滑动面5仍保持它在图3中所示状态。原则上如借助现有技术已知的那样，这获得一个纤维导向表面7，其中纤维滑动面5的粗糙度小于纤维凝聚槽6。根据本发明，新状态的镍-金刚砂-涂层8与现有技术有些差异地在表面上具有粒度只有0.1至0.4μm的金刚砂粒10。
权利要求
1.带一个纤维滑动面和一个纤维凝聚槽的气流纺纱杯，其与纤维接触的表面具有一层镍-金刚砂-涂层，后者本身由一层带规定粒度的嵌入的金刚砂颗粒的镍分散层组成，其特征在于，至少在新状态的镍-金刚砂-涂层(8)中，这种从镍分散层(9)突出来并与纤维接触的金刚砂粒(10)粒度为0.1至0.4μm。
2.根据权利要求1所述的气流纺纱杯，其特征在于，镍分散层(9)的厚度(d)为20至40μm并且布与纤维接触的金刚砂粒(10’)具有的粒度为0.1至0.4μm。
3.根据权利要求1或2所述的气流纺纱杯，其特征在于，金刚砂(10，10’)的体积百分率占到镍-金刚砂-涂层(8)的20％至40％。
4.根据权利要求1所述的气流纺纱杯，其特征在于，镍分散层(9)由一层较厚的底层(11)和一层较薄的覆盖层(12)组成，覆盖层(12)的金刚砂(10，10’)的粒度为0.1至0.4μm，而底层(11)的金刚砂(13)具有大得多的粒度。
5.根据权利要求4所述的气流纺纱杯，其特征在于，覆盖层(12)的厚度(d2)大约是5μm。
全文摘要
一种气流纺纱杯在一个纤维滑动面和一个纤维凝聚槽的与纤维接触的表面上具有一层镍－金刚砂－涂层。该涂层由嵌入有金刚砂颗粒的一层镍分散层组成。至少在新状态的镍－金刚砂－涂层中，这种从镍分散层突出的并与纤维接触的金刚砂颗粒粒度为0.1至0.4μm。
文档编号D01H4/10GK1712584SQ20051008091
公开日2005年12月28日 申请日期2005年6月24日 优先权日2004年6月24日
发明者M·布尔彻尔特 申请人:里特机械公司