一种木纤维模压异形件的等压力成型方法
【技术领域】
[0001]本发明属于木质材料深加工技术领域，尤其涉及一种木纤维异形件的制造方法。
【背景技术】
[0002]随着社会进步，人们生活水平的不断提高，对高档木质家具的消费需求也不断增加。传统实木家具以其优美的视觉、舒适的触感，在高端家居消费中占有绝对优势。但实木家具存在如下问题:(I)木材资源匮乏，传统实木家具需要耗费大量原木材料，我国目前正面临木材资源短缺现象；(2)原木利用率低，实木家具的原木利用率仅约35%，进一步加剧了木材资源的大量消耗与浪费；(3)生产效率低，传统实木家具生产工艺较复杂，目前的生产设备不能满足高效率生产的需求，尤其是高端的欧式家具制造，需要通过人工雕刻来完成，一方面大幅增加了人工成本，另一方面导致制造周期延长。因此，上述传统家具行业中存在的木材资源匮乏、制造技术落后、生产效益低下、劳动成本高的问题，使传统实木家具难以进入普遍寻常百姓家。木纤维是采用伐剩小径级枝桠材、木材加工剩余物或其他非木质植物纤维原料，按照纤维分离工艺和设备的要求，通过剥皮、削片、筛选、清洗等处理，经热磨解纤制得。木纤维异形件模压工艺仍处于前期研宄，现有的木纤维异形件热压成型方法，由于其填充及流动性较差，产品局部表面会产生松软、角落填充不密实等质量缺陷。
【发明内容】
[0003]本发明针对现有技术中的不足，提供了一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，本方法利用高强度弹性材料在受压状态下的体积不可压缩但可变形的特点，使冲头产生等压力形变，利用冲头正向压缩力与侧向压缩力相同，促使模具内局部填充不密实角落的木纤维受弹性材料变形挤压，从而达到木纤维家具件密度均匀，改善木纤维异形模压家具的成型效果。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决，一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，包含以下步骤，A):把木纤维原料送入热风干燥管道内通过热空气进行干燥，干燥温度在90°C?160°C之间，干燥完后控制所述木纤维原料的水率在4%?12%之间；B):根据家具件成品的目标密度以及目标体积，称取定量的干燥完的所述的木纤维原料；C):把所述木纤维原料放到模具内，然后通过高强度弹性压头进行加压，木纤维所承受的压力在1kg/cm2?60kg/cm2之间，加压时间在2min_25min之间，加压完成后所述的木纤维原料变成预压毛坯件，所述的预压毛坯件形状大小与所述的家具件一致；D):利用刚性压头对所述的预压毛坯件进行热压处理，热压温度在105°C?160°C之间，木纤维所承受的热压压力在20kg/cm2?100kg/cm2之间，热压时间在2 min?26min之间，热压完后得到木纤维模压制品。
[0005]上述技术方案中，优选的，所述步骤A中干燥温度为150°C，干燥完后控制所述木纤维原料的水率为8%。
[0006]上述技术方案中，优选的，所述步骤C中，所述高强度弹性压头进行加压时，木纤维所承受的压力为30kg/cm2，加压时间为15min。
[0007]上述技术方案中，优选的，所述步骤D中，刚性压头进行热压时，热压温度为120°C，木纤维所承受的热压压力为80kg/cm2，热压时间为12min。
[0008]上述技术方案中，优选的，所述步骤C中，所述高强度弹性压头由高强度橡胶制成。
[0009]本发明方法是一种利用木纤维制造异形家具件的方法，并且让木纤维家具件具有可以比拟实木家具件的硬度与花纹表现力。在木纤维的实际生产中，木纤维自由堆积密度低，没有任何流动性，而刚性冲头能够保证刚性、强度，但是刚性冲头对于木纤维这种不具流动性能的产品进行加压后，由于木纤维其较差的填充性能，木纤维被挤压成型后产品局部角落填充不密实，会产生表面松软、密度不足等质量缺陷。而本发明利用高强度弹性材料在受压状态下的体积不可压缩但可变形的特点，对木纤维进行预压，使模具内局部角落填充密实地方的木纤维受到挤压，被挤压的木纤维受力被挤到填充模具内不密实的地方。例如高强度弹性压头采用高强度的橡胶材料，在强大压力作用下，高强度弹性压头整体的体积基本不可压缩，但在强大压力下，高强度弹性压头可产生形变，且由于橡胶是弹性材料，理论上与之接触的每个点的反作用力是相等，那么施加给弹性橡胶冲头的压力，通过变形将同等的侧向压力传递给木纤维，从而达到等压力成型的效果。预压完后再进行热压，用于改善木纤维家具件的力学性能，增加硬度和内部粘度，热压完成后就形成了最后的木纤维模压制品。木纤维模压制品因为是等压力压缩，所以密度均匀同时硬度佳，表面花纹成型质量高；整体质量和硬度以及花纹表现力不逊于实木雕刻成型的家具件，但在成本上则远远低于实木件。并且通过热压时内部的物理化学反应，产生了天然胶粘剂物质，不需要胶水就能牢固胶合，无毒环保。
[0010]与现有技术相比，本方法利用高强度弹性材料在受压状态下的体积不可压缩但可变形的特点，使冲头产生等压力形变，使得冲头正向压缩力与侧向压缩力相同，促使模具内局部角落填充密实地方的木纤维被挤压到填充模具内不密实的地方，使木纤维家具件密度均匀，改善木纤维家具件的成型效果。
【具体实施方式】
[0011]下面结合【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述。
[0012]实施例1:一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，包含以下步骤，A):把木纤维原料送入热风干燥管道内通过热空气进行干燥，干燥温度90°C，干燥完后控制所述木纤维原料的水率4% ;B):根据家具件成品的目标密度以及目标体积，称取定量的干燥完的所述的木纤维原料；C):把所述木纤维原料放到模具内，然后通过由高强度橡胶制成的高强度弹性压头进行常温加压，木纤维所承受的压力lOkg/cm2，加压时间2min，加压完成后所述的木纤维原料变成预压毛坯件，所述的预压毛坯件形状大小与所述的家具件一致；D):利用刚性压头对所述的预压毛坯件进行热压处理，热压温度105°C，木纤维所承受的热压压力20kg/cm2，热压时间2 min，热压完后得到木纤维模压制品。
[0013]实施例2:—种木纤维模压异形件的等压力成型方法，包含以下步骤，A):把木纤维原料送入热风干燥管道内通过热空气进行干燥，干燥温度160°C，干燥完后控制所述木纤维原料的水率12% ；B):根据家具件成品的目标密度以及目标体积，称取定量的干燥完的所述的木纤维原料；c):把所述木纤维原料放到模具内，然后通过由高强度橡胶制成的高强度弹性压头进行常温加压，木纤维所承受的压力60kg/cm2，加压时间25min，加压完成后所述的木纤维原料变成预压毛坯件，所述的预压毛坯件形状大小与所述的家具件一致；D):利用刚性压头对所述的预压毛坯件进行热压处理，热压温度160°C，木纤维所承受的热压压力100kg/cm2，热压时间26min，热压完后得到木纤维模压制品。
[0014]实施例3:—种木纤维模压异形件的等压力成型方法，包含以下步骤，A):把木纤维原料送入热风干燥管道内通过热空气进行干燥，干燥温度150°C，干燥完后控制所述木纤维原料的水率8% ；B):根据家具件成品的目标密度以及目标体积，称取定量的干燥完的所述的木纤维原料；C):把所述木纤维原料放到模具内，然后通过由高强度橡胶制成的高强度弹性压头进行常温加压，木纤维所承受的压力30kg/cm2，加压时间15min，加压完成后所述的木纤维原料变成预压毛坯件，所述的预压毛坯件形状大小与所述的家具件一致；D):利用刚性压头对所述的预压毛坯件进行热压处理，热压温度120°C，木纤维所承受的热压压力80kg/cm2，热压时间12min，热压完后得到木纤维模压制品。
【主权项】
1.一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，其特征包含以下步骤， A):把木纤维原料送入热风干燥管道内通过热空气进行干燥，干燥温度在90°C?160°C之间，干燥完后控制所述木纤维原料的水率在4%?12%之间； B):根据家具件成品的目标密度以及目标体积，称取定量的干燥完的所述的木纤维原料； C):把所述木纤维原料放到模具内，然后通过高强度弹性压头进行加压，木纤维所承受的压力在1kg/cm2?60kg/cm2之间，加压时间在2min_25min之间，加压完成后所述的木纤维原料变成预压毛坯件，所述的预压毛坯件形状大小与所述的家具件一致； D):利用刚性压头对所述的预压毛坯件进行热压处理，热压温度在105°C?160°C之间，木纤维所承受的热压压力在20kg/cm2?100kg/cm2之间，热压时间在2 min?26min之间，热压完后得到木纤维模压制品。
2.根据权利要求1所述的一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，其特征为，所述步骤A中干燥温度为150°C，干燥完后控制所述木纤维原料的水率为8%。
3.根据权利要求1所述的一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，其特征为，所述步骤C中，所述高强度弹性压头进行加压时，木纤维所承受的压力为30kg/cm2，加压时间为15min。
4.根据权利要求1所述的一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，其特征为，所述步骤D中，刚性压头进行热压时，热压温度为120°C，木纤维所承受的热压压力为80kg/cm2，热压时间为12min。
5.根据权利要求1所述的一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，其特征为，所述步骤C中，所述高强度弹性压头由高强度橡胶制成。
【专利摘要】一种木纤维模压异形件的等压力成型方法，属于木质材料深加工技术领域，包括干燥、计量、加料、弹性冲头预压、刚性冲头热压等步骤，可以制造出不逊于实木品质的木纤维家具件。与现有技术相比，本方法利用高强度弹性材料在受压状态下的体积不可压缩但可变形的特点，使冲头产生等压力形变，使得冲头正向压缩力与侧向压缩力相同，促使模具内局部角落填充密实地方的木纤维被挤压到填充模具内不密实的地方，使木纤维家具件密度均匀，改善木纤维家具件的成型效果。
【IPC分类】B27N1-00, B27N5-00
【公开号】CN104552548
【申请号】CN201410818679
【发明人】陈波, 陈正光, 卜伟筠, 邵成峰
【申请人】浙江新木材料科技有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月25日