从谷物原料和谷物基料食品中浸出油的设备和方法

专利名称：从谷物原料和谷物基料食品中浸出油的设备和方法
技术领域：
本发明涉及一种从谷物原料如米糠、小麦制粉后的麦麸饲料、Canola
，菜籽、苋菜和类似的谷物中浸出油的方法和设备。本发明不仅提供了一种油浸出方法，而且提供了一种分离不饱和油和饱和油的方法。为实现所说的分离采用了一种专门设计的设备。利用本发明的方法在得到浸出油的同时，还能生产出多种低残油量的谷物制品，这些制品具有特别理想的食品和饲料特性。本发明还包括由该方法所得到的新产品。
本发明的谷物原料浸出油的方法也可以用于破碎和轧片的植物原料和多少带些微孔的谷物基料食品，如油炸马铃薯片、面条和薄脆饼干。
大豆是已知的最佳且最易于加工的油料种籽。加工大豆所用类型的设备已被用于加工Canola
和菜籽，但是，后两种物料需经粉碎、蒸煮和辊轧成片后方可提供给浸出床。一般说来，Canola
轧片的浸出速率比大豆慢得多。提油后的菜籽和Canola
渣料被称之为“渣料”，因其含有胰蛋白酶抑制剂且芥酸和硫葡萄糖甙含量高而不能直接用作动物饲料。
本发明的设备和方法可用于加工油料种籽如大豆和红花籽，同时，该设备还特别适宜于从含油量低于大豆和红花籽的颗粒原料如米糠、小麦制粉后的麦麸饲料、Canola
、普通菜籽和苋菜(以及类似的谷物)中获取油，除Canola
之外，上述其余颗粒原料在本发明方法之前从经济角度看均是不具有竞争力的油源。油料种籽一般含油量约为15%～40%(wt.)，而上述大部分种类的谷物原料的含油量仅在4%～20%(wt)。在本发明的方法之前，这种低含油量谷物原料的加工与油料种籽加工是无法抗争的。本发明的油浸出法不仅使从谷物原料中浸出油成为可能，而且还有可能从已经先用一种低效浸油法浸出过油的破碎或轧片的植物材料中进一步浸出额外的油，如破碎的花生或橄榄。本发明的油浸出方法还可以从谷物基料产品和油炸马铃薯片、面条和薄脆饼干中浸出额外的油。上述这些仅是举例说明而非对本发明的限制。
除了含油量低外，为了从谷物中提油，谷物通常需要特殊的加工准备。同时，当使用谷物油源如米糠时，由于米糠中存在特殊的活性酶，在油开始降解前米糠本身只具有有限的储藏期限。由此，就需要特殊的处理手段和加工手段以便能使用这种谷物原料作为食用油源。
大多数从油籽浸取食用油的方法通常是将破碎的或粉化的种籽浸渍在液体己烷中。通常，用己烷洗涤种籽五至七次以使油尽可能地回收。这种洗涤过程的己烷用量相当高，可高至所回收的油重量的40倍。然后通过蒸馏从油-己烷溶液或油与溶剂混合物中将油分离出来，回收的溶剂在分离过程中循环使用。从种籽中提油后余下的渣料通常为一种粉末，且含有大量的(高至40%)己烷。此后干燥渣料回收残余的己烷。从油与溶剂的混合物以及渣料中回收己烷的过程均是高耗能过程，需耗资巨大的设备，而且由于需要大量己烷所以成本相当高。
如前所述，Canola
和普通菜籽是在大豆加工设备上进行加工的，浸油前，先将它们粉碎、蒸煮和辊轧成片。尽管如此，其在油料种籽加工设备中的加工速度与大豆相比仍具有一定程度的成本收益。其它的潜在性植物原料油源包括小麦制粉后的麦麸饲料，苋菜和米糠。小麦制粉后的麦麸饲料是小麦制粉过程中排出的物料。世界各地所有的小麦其20%或更多最终成为制粉后的麦麸饲料，其大多数成为宠物食品或动物饲料。另一种潜在的油源即在美国中西部被称之为“猪草”的苋菜则是野生的。整个U.S.D.A的任何一个人均可得到苋菜栽培种。小麦制粉后的麦麸饲料与苋菜均能被挤压成一种小丸粒，这是因为它们均包含有足量的淀粉和糖。小丸粒可在标准的大豆加工设备上进行加工，但是，由于通常用于浸出过程的己烷溶剂也会浸出大量的绿叶素，因此油就难于精制而呈深绿色，甚至为黑色。
米糠需要特定的专门加工工艺。由于米糠中不含淀粉以及存在蔗糖的缘故，米糠不易轧压或制成可挤出的丸粒。如果向米糠加入玉米淀粉，则米糠就能被挤出，但是如果在空气存在下被加热时，蔗糖则可能会焦糖化而使油产品呈暗色。米油也可用己烷进行浸出，所用的设备为加工大豆所采用的设备。但是，与大豆加工相比，该方法比较慢，且耗能大，费用高。而且，余下的米糠粉中仍然有大量的油。
本发明提供了一种从植物原料中浸油的非常经济的方法和设备，与现有技术相比具有成本优势。只需使用目前商用方法所需时间的几分之一就可将油浸出，同时浸出率也大很多。使用本发明的方法，加工后的米糠的含油率少于2%，且其无不适的气味或味觉，因而它适合于在人类食物制品中使用。进而，本发明以大大低于目前的商用加工过程的成本生产出高质量的油产品。
进而，本发明提供了一种将浸出的油分离成至少两种馏分的方法，其中一种馏分主要包含饱和组分，而至少另一种馏分主要包含不饱和组分。由本方法达到的分离效果与现有技术相比是非显而易见的，且本方法提供了低饱和组分的特别理想的油产品。
按照本发明，可以从植物原料如米糠、小麦制粉后的麦麸饲料、Canola
、普通菜籽和苋菜在温度较低及能耗较低的加工条件下浸出食用油。使用本发明的设备和方法可以便利地加工其它的产油植物如玉米和花生而浸出油。本发明的装置和方法也可用于轧片状或薄条状的植物基料食品，如油炸马铃薯片、面条和薄脆饼干。在说明书和权利要求书，术语“植物原料”将包括所有的这类物料。
本方法将油/溶剂混合物分离成主要为饱和油的馏分和主要为不饱和油的馏分。此外，经浸出的谷物产品而形成的产物在提供更有价值的食品和饲料潜力的同时，能稳定而不会降解。
使用现有技术中已知的方法，通过机械破碎制得将用于油浸出过程中由其浸出油的颗粒和种子原料。具有相当高的孔隙率(50%或更高的内部孔隙率)的谷物原料在浸油过程前的破碎不是必需的。
破碎过程的另一种方式是按下述方法来制备(且使其稳定防止使用时降解)用于浸油过程的原料a)如有必要的话增加物料的含水量至约6%～14%;b)然后将物料加热至约115°F～215°F(约46℃-102℃);c)将加热后的物料表面置于约25英寸(635mm)Hg柱高(绝)或更低的真空下，优选低于约10英寸(254mm)Hg柱高(绝)，最优选低于约4英寸(101.6mm)Hg柱高(绝)。这种对颗粒或种籽物料的处理过程使得由于其水分膨胀而引起表面破裂，并使溶剂浸出所包含的油。进而，虽然孔隙率增加了，但本申请人发现，对谷物物料的上述处理过程可以使得该种物料(甚至对于那些油通常迅速降解的物料)能贮存更长一段时间，如多至几个月，同时在谷物物料中油组分的所有组成成分均无显著的变化。
按照本发明，使植物原料与油可溶于其中的汽化的溶剂进行接触可将油浸出来，所说的汽化的溶剂不能溶解植物原料中的蛋白质。虽然该溶剂可在压力下或真空下被汽化，但优选在大气压或接近大气压的压力下通过加热将其汽化。在温度不会高至引起油或提油后的植物物料降解的温度下，经穿过移动的植物原料床层的压力差可实现汽化的溶剂与植物原料的接触。申请人发现，使用能与欲浸出的油形成弱的化学键或缔合的特殊汽化溶剂是具有优越性的。该种溶剂使得在较温和的浸出条件下更迅速地将油浸出。这种弱化学键或缔合作用使溶剂分子与油分子作用形成一整体从谷物原料、植物原料或谷物基料食品中将油提出。此外，由于所述化学键或缔合作用均较弱，因而随后可通过蒸馏技术来从油中将溶剂分离出来，精馏过程可提供足够的能量而将弱化学键或缔合作用打破。
用于由汽化溶剂方法浸油的优选溶剂为一种乙酸酯，如乙酸甲酯或乙酸乙酯。也可以使用如醇类的其它溶剂或在自然条件下为极性的具有氢键或形成缔合的其它有机溶剂。当被浸出的油或渣料将被用作食品或饲料时，溶剂最好为食用级溶剂，如乙酸乙酯、甲醇、乙醇、异丙醇、己醇、庚醇或癸醇，它们还以单独使用或组合使用。
由其浸出油的植物原料沿着开孔的运输带移动，同时汽化的浸出溶剂向上穿过植物原料。另一种方式是使汽化的溶剂向下穿过水平移动的床层。优选的是，汽化溶剂及从进料原料中浸出的油组分通过位于进料原料上方的真空源被向上带走。单独使用一条管道或结合冷凝器就可产生部分真空。
另一种方式是使汽化的溶剂的温度和压力高至足以使其被迫通过进料原料床层。可以选择操作条件使得即使不是所有油也是大部分油能随溶剂从原料床层带走。
当所选的条件使得由浸出的油与溶剂形成的油与溶剂混合物液体部分留在植物原料床层中时，其中一部分会在重力作用下通过开孔的运输带泄漏，并收集起来作进一步的处理。也可以在该段运输带部分的下面施加真空而增加该步骤中脱出的油与溶剂混合物的量。油与溶剂混合物的主要部分通常会留在植物原料的表面上。本发明的一个优选实施方式中，大部分油与溶剂混合物是在第二个密封容器中与残余的固体原料或渣料分离开来，该过程是使一种干燥气体如空气或氮气向下穿过载于同一运输带或第二个开孔的传送带上水平移动的渣料与油溶剂混合物床层。气体流动是经床层上下的压力差产生的，该压力由床层上部加压或床层下面抽真空来提供，或由这两种方式组合提供。控制温差和压力差以使油溶剂混合物部分汽化，并且经开孔传送带基本吹走剩下的油和溶剂的混合物。汽化的油溶剂混合物吸收汽化热以至将邻近床层的温度降低至足以提供一种可用作本方法中换热器中的冷却水源。
使用本领域公知的技术如转鼓式干燥法和真空辅助溶剂脱除技术对已浸油的植物原料进行处理以除去残余的溶剂和/或溶剂/油组分。已浸油的植物原料的处理过程通常是对其抽真空或同时还辅以加热手段，这取决于产品的脆度。在进一步处理前，也可以将各种油/溶剂混合物贮存起来，或直接将其送至一种分离设备中，将重的且主要为高分子量的不饱和油与轻的且主要为低分子量的饱和油进行分离。
按照本发明，蒸汽浸出比液态己烷浸出速度快得多，同时溶剂用量仅为液态己烷浸出的几分之一。由于该方法是在比己烷浸出过程低许多的温度下进行操作，因此蛋白质不会变性，同时绝大部分水也不会从渣料中脱出。除非使用极端的条件，否则不会与溶剂形成共沸物。此外，在加工前，植物原料不必蒸煮或机械加工。本发明方法的能量消耗也比传统的浸出方法要少得多。
通过专门设计的分离设备对油/溶剂混合物进行处理而分离成重油和轻油。通常，油/溶剂混合物包含约10%(wt)的油和约90%(wt)的溶剂至约40%(wt)的油和60%(wt)的溶剂。优选的分离设备包含一个腔室，该腔室至少具有两部分包含填料的容量区域以及两者之间的相对宽阔(无阻碍)的容量区域。通常，主要向上面的装有填料的容量区域施加部分真空。将油/溶剂产物加至两部分装有填料的容量区域之间的相对开阔的区域中，优选周期性地加入或以脉冲方式加入。在分离设备的下部可收集包含主要为不饱和油(具有约16～24个碳原子，特别是约18～24个碳原子)的重油/溶剂馏分;同时，在分离设备的上部收集包含主要为饱和油(具有约4～16个碳原子)的轻油/溶剂馏分。通常，油/溶剂组分在上部的装有填料的容量区域的平均停留时间小于约5分钟，而油/溶剂组分在下部装有填料的容量区域的平均停留时间小于约2分钟。
进一步对重油/溶剂馏分和轻油/溶剂馏分进行处理以将油与溶剂分离，可得到至少两种油产品及溶剂，该溶剂在本发明的方法中可循环使用。通常使用本领域公知的精馏方法即可实现油与溶剂的分离。
本发明的方法不仅制得食用油，而且包含渣料(浸油后余下的植物原料)的许多种产物在作为有价值的食品和饲料时均具有特殊的价值。
由米糠生产的浸出油通常包含约20%(wt)的轻油、和约80%(wt)的重油，轻油通常为饱和脂肪和蜡，重油通常为不饱和脂肪和脂肪酸。这些轻和重油组分可通过本发明的方法将其分离成含亚油酸，亚麻酸和liconsenic酸的主要为不饱和的馏分，以及含油酸、硬脂酸和棕榈酸的主要为饱和的馏分。由苋菜和米糠得到的基本上不饱和的油馏分还包含有稀有的α型维生素E，这是非常重要的。这种维生素E可以降低人体胆固醇含量。
经浸油后的苋菜籽渣料与浸油后且稳定过的米糠渣料的掺合物是一种特别优异的饲料产品，其氨基酸含量与大豆粉相当。掺混范围为米糠渣料苋菜渣料(重量比)为约80∶20-约60∶40。米糠渣料与苋菜渣料掺合物的总含油量通常为约0.5%(wt)～约10%(wt)。必要时，对特殊的应用，在渣料掺合物中可加入其它添加剂。使用本发明的浸出方法可得到的特别优选的动物和家禽饲料产品是稳定的米糠渣料与完整苋菜的掺合物。优先的掺合物中米糠渣料与完整苋菜的比例为约75∶25～约60∶40(重量比)。米糠渣料与完整苋菜的掺合物其含油量为约2%(wt)～14%(wt)。如前所述，如果需要也可在掺合物中加入其它添加剂。
另一种用本发明的方法得到的由渣料产生的优良的饲料产品包含CanolaR或菜籽渣料及选自米糠渣料、苋菜渣料，完整苋菜或其混合物的另一种组分，其中CanolaR或菜籽渣料与其它所选成分的重量比为约30∶70～约50∶50。这种饲料产品的含油率为约0.05%(wt)～14%(wt)。
使用本发明的浸油方法加工的谷物基料食品如薄脆饼干、面条和油炸马铃薯片比市场上现有的谷物基料食品的含油率低很多(通常为2～10%(wt))。


图1给出了本发明的方法和系统的一种优选实施方式的流程图。
图2给出了本发明的浸油设备的一种优选实施方式。
图3为图2所示浸油设备的实例中第一级的正视图。
图4为图3所示设备的纵向剖面图。
图5为图4所示设备在线5-5处的截面图。
图6为图4所示设备的一部分在线6-6处的部分平面图。
图7是图2所示油浸出设备实例中第二级的纵向剖面图。
图8为图7所示设备在线8-8处的截面图。
图9为将浸出油/溶剂混合物分离成主要为饱和油/溶剂馏分和主要为不饱和油/溶剂馏分的方法的优选实施方案的视图。从这些组分中再分离出溶剂(在浸油过程中循环)也说明在其中。
图10A和10B为将浸出油/溶剂混合物分离成特定的油/溶剂馏分的设备的优选方案的结构图。
下面的描述是依照使用本发明从米糠中浸出米糠油进行的，只需根据特殊原料的特性稍作改动，本发明的设备和方法即可应用于许多种含油植物原料，这些原料包括其它谷物的糠麸，种籽如苋菜、菜籽、Canola和大豆，其它含油植物如玉米和花生，和其它植物制品如油炸马铃薯片、面条、薄脆饼干等。所有这样原料在这里包括在术语“植物原料”内。
米糠和小麦制粉后的饲料原料可以不经预处理就进行浸出。米糠是从磨去脱壳糙米的糙皮得到的，同时得到了白米，米糠是由小轧片颗粒组成的副产物。由于酶的作用和其油份，如果在磨后的短时间里不加以稳定，在几个小时内就容易脂解酸败。为了获得较低异味的油，最好在磨后的短时间内处理米糠。必要时，为防止降解可以用如我们共同待审的美国专利申请No.07/901，350(1992年6月19申请)和No.08/012，118(1993年2月1日申请)中描述的方法来稳定米糠准备浸油，这些文献在这里结合作为参考。如果需要酶作用的产品，有时要求允许酶作用持续几天。
尽管按照本发明可以不经预处理就能从米糠和其它糠麸及油炸马铃薯片中浸出油来，但对于制备某些植物原料来说预处理还是必需的，这取决于它们的含油量和颗粒大小。含有大量油的植物原料，如玉米、菜籽、亚麻籽、大豆、棉籽、橄榄、可可和苋菜可以在经能使油更容易浸出的研磨或其它粉碎后进行浸出。经过长期以来一直使用的，机械压榨技术处理过的植物原料还含有大量的油，利用本发明可以从残留饼粕中浸出更多的油。
在本发明的优选方案中用两级设备从植物原料中分离油，如图2所示。尽管两个操作可在同一单元中完成，图示设备由第一蒸汽接触浸出器100和第二油去除装置200组成。浸出器100是一细长的水平延伸的耐压容器，安装在支撑腿101上。浸出器100的进口管108上有一气塞110，植物原料由此进入浸出器。尽管在某些应用中需要将植物原料预热，但一般情况是将植物原料可以不经预热，在常温下引入。植物原料从进口管108基本连续地放置到移动的、多孔的传送带112(图4)上，由刮板111分散在一基本均匀的宽度上。由驱动轮113驱动并由位于浸出另一端的惰轮117带动传送带112以预定的速度基本水平地移动，而驱动轮113又由马达115驱动。
参照图4，浸出器中传送带上谷物的厚度可以是3-10英寸(76.2-254mm)，对于米糠优选4-8英寸(102-203mm)，已发现6-7英寸(152-177.8)的米糠效果最佳，厚度更大或更小效果较差，会导致产率较低或为保证油和蜡的浸出效果需要不必要的长的传送带。为获得最大的浸出效率不同的植物原料需要不同的厚度，这依赖床层的开孔率和植物原料的浸油率。植物原料的最佳厚度可以很小的实验通过逐次逼近法确定。传送带的开孔率应是这样的能允许蒸汽通过，优选对汽化溶剂不受太大的阻力就能通过，而又只允许极少量的植物原料穿过下落。对于米糠来说，60-120目，优选约80目的聚乙烯传送带效果好。在某些应用中，多孔膜而非开孔的带可以使溶剂充分流动。
床层的厚度由在传送带上的植物原料的移动速度、刮板111及竖直的横向肋条134保持，肋条在沿传送带112的长度和侧壁136有一定间隔，侧壁136从进料口108至漏斗126的空间内限定了传送带的每一侧边。肋和侧壁在图5和6中有更清楚的描述。
在所示的方案中，来自蒸汽进口管109(图3)的浸出溶剂蒸汽进入多孔传送带下面的蒸汽室114、116，向上流动穿过传送带112和在传送带表面传送的植物原料床层，同时传送带载带植物原料床层基本水平地向右移动，这些可由附图看出。溶剂蒸汽的流动受到床层两侧的压差的协助，这种协助可以是产生溶剂蒸汽的正压产生的，也可以是由位于浸出器顶部的管道119和下面将描述的位于管道下游的冷凝器产生的真空产生的，或者是结合床层下方的正压和上方的真空产生的。作为另一种实施方式，溶剂蒸汽可以穿过床层和多孔带向下流动。
浸出步骤优选的是在相对低的温度(对米糠为约100°F-210°F(约37.8℃-98.9℃)下和部分真空下进行，该真空值是根据为使得汽化溶剂穿过植物原料床层有充分的流动所需的真空度而确定的。在这些应用场合所采用的温度依赖于浸出器中的压力下的溶剂的沸点和为避免油降解的所需上限。本方法的某些应用场合，可以采用较高的温度，蒸汽过热产生较大的压力来从植物原料中浸出油。
对于本发明的用来对米糠进行浸出的浸出器，床层上的真空仅几英寸水柱，床层下的溶剂蒸汽基本上是大气压，能充分引导溶剂蒸汽的流动。这样的真空度可以用成本较低的管道和冷凝器来产生。其下限可由汽化溶剂穿过植物原料床层的效率来确定。植物原料床层上下两侧的压差太大，会导致高的蒸汽速度，这样会带走植物原料，特别是对于轻的糠麸，向上进入管道。对于每种植物原料，合适的温度和真空度是很容易通过实验确定的。
溶剂蒸汽接触并穿过床层中的含油颗粒，溶剂分子与油分子形成弱化学键，使得油从固体原料中分离出来。在某些应用中压力温度条件应使得几乎所有的溶剂和油气化并从床层中以蒸汽的形式排出。这些应用中，在必要时，残留的固体物料可以用常规的干燥技术进一步处理以去除痕量的油和溶剂。
然而在大多数应用中，仅有一部分油和大部分溶剂将汽化，剩下的溶剂和浸出油将会形成油与溶剂的混合物。这些油与溶剂的混合物的沸点比溶剂高，床层中溶剂的冷凝将导致床层温度的上升，以致大部分蒸发的溶剂和一些油组分将离开床层向上流动从管道119排出。
蒸发的溶剂蒸汽向上移动防止油与溶剂的混合物穿过传送带上的孔排出。然而，当床移动通过室116的端部时，一部分油与溶剂的混合物会穿过多孔传送带排离床层进入室118和120，因此进入油与溶剂混合物的排出管122。在本发明的某些应用场合中，油与溶剂混合物穿过传送带的流动可以受到压差的协助，这种协助可通过在传送带下使用真空来实现。另一部分油与溶剂的混合物可以用抽吸管124从床层抽吸掉，这些抽吸管向下延伸直至床层上部。如图4所示，两个横排抽吸管124基本上在传送带112的整个宽度上展开，每一排的抽吸管与另一排的抽吸管偏置，以使得基本上完全覆盖床层的整个宽度。这些抽吸管与收集管125连接，收集管125再与真空源连接，这样的抽气器来抽吸床层中的油与溶剂混合物。
残留的油与溶剂混合物及贫油的渣料由驱动轮113带走，下落至端部漏斗126中。渣料/油与溶剂混合物从这里下流穿过气塞128进入出口管130。
渣料/油与溶剂混合物从出口管130被传送器132向上带动至油去除装置200(图2)的进口管234，所述的传送器可以是螺旋(加料器)形的传送器，所述油去除装置是一耐压容器。然后混合物穿过气塞236至一移动的多孔带240上，所述的带的孔隙可以类似于带112。可以使用类似于带112上的肋条134和侧壁136。该带由驱动轮241驱动基本水平地向右移动，而驱动轮又由马达243驱动。油与溶剂混合物/渣料的混合物由分散刮板242基本均匀地分散在带的宽度上。油分离器中床层的厚度比浸出器床层的厚度高，而不影响效果。对于米糠，7英寸的厚度效果很好，优选的是6-8英寸。床层厚度低至4英寸或高至10英寸会影响分离效果。
载带在渣料中的液体溶剂/浸出油的油与溶剂混合物，通过由带两侧的压差引起的穿过多孔带的高速吹气从渣料中分离，压差可以使用在多孔传送带下方提供部分真空或在带上方提供压力，或结合二者来实现。空气或如氮气的惰性气体穿过气体进口管244引入到油去除装置200的上部。当氧气的存在会改变所得油产品或引起失火或爆炸时使用惰性气体。气体向下流动穿过床层至床层下方的室246。部分真空可以通过导管248由真空泵(未画出)产生。
由于床层两侧的压差，当气体穿过床层后会膨胀，一些溶剂将蒸发。膨胀和由于蒸发吸收的热显著地冷却了床层和浸出油。为保持床层温度足够高防止冰形成而堵塞床层的可能性，在带240上方的空间内设置带有热水的有翅片的热交换管260来加热进料气体。其回管262设置在床层之下的油分离器的下部，经受了由于其上的被冷却的床和室246中冷却的气体和油和溶剂混合液体导致的极冷的气氛，其结果是翅片管中的水被冷却，可在本方法的换热器中进一步利用。
所需压差的大小的可以根据流速及特定的溶剂和加工的植物原料来确定。对于米糠，用常压进料气体，低至约3英寸汞柱的真空，发现足够蒸发溶剂能得到显著的冷却，并从床层带走几乎所有残留的油与溶剂混合物。采用更高的真空更为昂贵，但在某些应用中，发现需要高至27英寸(685.8mm)汞柱的真空。对特定的原料，只需采用很少的实验来确定最有效的压差。
贫油渣料被由驱动轮241驱动的传输带带到端部漏斗250，并降至出口252中。在出口252上装有气塞254。渣料可以从该气塞输送到一汽提装置去除残留的溶剂。典型地，使用在低温下的回转鼓干燥器从渣料中去除残存溶剂，优选的是在能使在低温下去除溶剂的部分真空中进行。其它残留溶剂去除方法同时也是优选方法包括离心;静置渣料以致重力分离;用真空从渣料表面抽吸;使热空气或氮气通过油/溶剂混合物，和结合这些技术。这些溶剂去除方法在食品加工工业中是熟知的。
图1描述了实施本发明的一个系统。在该系统中，蒸汽接触浸出器100和油去除装置200由132表示的传送装置连接。在溶剂加热器301内的压力下，在加热器中的溶剂被加热至足以汽化的温度，对于乙酸乙酯，它在常压下的沸点是171°F(77.2℃)，要加热到约175°F-178°F(79.4℃-81.1℃)，汽化的溶剂流入浸出器，向上流动穿过植物原料床层。蒸汽在约182°F(83.3℃)向上流出床层(床层含有蒸剂和油组分)，经管道119带入管和套管冷凝器302，在冷凝器中，用来自冷水储缸304中的冷却水通过热交换冷凝蒸汽。冷凝增加了管道119中的真空度，加上床层下溶剂加热器产生的压力，就产生了压差来带动溶剂蒸汽穿过蒸汽接触浸出器100中的植物原料床层。其它一些产生压差的设备如通风机、鼓风机、锅炉或真空泵也可以应用，尽管费用较高。
在冷凝器302中冷凝的液体流入精馏釜306中，该釜由冷水储缸304提供冷却水。在该釜中，溶剂与脂肪酸及其它油组分分离。溶剂送入溶剂储存容器308中，脂肪酸被送入脂肪酸储存容器310中，或送入用来分离各种产品的装置，这将在此后进行描述。
从油分离器200排出的渣料经排出口252送至干燥器312，来自干燥器的油和溶剂送入冷凝器314而干燥的渣料送入储存容器316。
从管道248出来的油与溶剂的混合物由真空泵318打入容器320中，在这里，液体和蒸汽分离。蒸汽流入冷凝器314，而液体流入分馏器322。来自管道122和125及冷凝器314的油与溶剂的混合物也流入分馏器，在这里把溶剂与油分离，油流入油储缸324，而溶剂流入溶剂储存容器308。
从油浸出过程中获得的油/溶剂混合物可以经蒸馏从溶剂中分离各种油组分，然而，油包含有具有各种饱和程度的分子结构。人们已普遍认识到包含在这些油分中的饱和脂肪在体内积累超过一定的时间后对人体健康有不良影响。所以强烈要求提供一种油的组合物，其中大部分的这种饱和脂肪(油)已被去除。申请人已发现了一种经济的方法来加工从前面描述的提取操作中获得的油的组合物并生产基本上去除了饱和油成分的油分。
图9是一优选方法的视图，来自谷物物料的油浸取操作过程的油/溶剂混合物通过一分离装置进行加工，其中主要包含饱和油和蜡的轻油从主要包含不饱和油和脂肪酸的重油中分离出去。参照图9，浸出的谷物油/溶剂混合物被输送到一装置中，在该装置利用混合物组分的重力流动，并结合步骤510中的多室处理容器中的可变真空度，将主要为饱和油和蜡/溶剂馏分512与主要为不饱和油和脂肪酸/溶剂馏分516分离开。轻馏分512主要包含饱和油，可以在步骤514(典型的是部分真空蒸馏)中分离，得到饱和油和蜡的产品及脂肪酸产品和循环到溶剂浸取步骤的溶剂。重馏分516主要包含有不饱和油和脂肪酸，可以在步骤518(典型的是部分真空蒸馏)中分离，得到不饱和油产品和脂肪酸/溶剂混合物。后者的混合物可以在步骤520(蒸馏)中进一步分离，得到脂肪产品和循环到油浸出操作的溶剂。
图10给出了两种用来完成浸出油/溶剂组分分离的设备的优选实施方案。参看图10A，分离在处理容器600中完成，该容器有5个小室，各个分离步骤在其中进行。浸出油/溶剂混合物经进料管602进入到容器600的中心进料口室604。进料口室604可以是简单的宽阔室或其可以有叶片(未画出)来引导浸出油/溶剂混合物进料的流动。进入进料口室604的进料流率可以是恒定的，也可以是脉冲的，即周期性的。进料可以是通过一个喷嘴(未画出)、控制阀(未画出)或简单地通过管线进入的。脉冲进料可以通过使用泵或控制阀来产生周期性的进料，或通过周期地应用用来在装置内产生要求的真空分布的真空源来完成。向进料口室604的脉冲进料已显示出与恒定进料所获得的分离相比具有改进的有意义的分离效果。
浸出油/溶剂混合物进料的轻油/溶剂馏分，由施加在容器600的顶部624的部分真空所驱使，经保持筛616A(用来保持填料612)进入填满填料612的室606。填料612可以是化工领域中熟知的惰性填料。观察到能很好地起作用的一种惰性填料是陶瓷联锁马鞍形填料。
将主要包含饱和油和蜡及溶剂的轻油/溶剂馏分穿过保持筛616B，进入室628，该室典型的是宽阔的，但可以有叶片(未画出)来引导轻油/溶剂馏份的流动。然后主要包含饱和油和蜡及溶剂的轻油溶剂馏分可以被处理(装置未画出)来将油和蜡与溶剂分离，这在前面已描述过了。
主要包含不饱和油和脂肪酸及溶剂的重油/溶剂馏分由重力从中心进料口室604向下穿过填料保持筛618A进入填满填料614的室608，进一步向下穿过填料保持筛618B，穿过典型地开阔区域630，在容器600的底部626流出。填料614可以是任何种类的应用在化工领域中能获得分离的惰性填料。填料614可与填料612相同或不同。
重油/溶剂馏分在穿过保持筛618B后进入室630，该室典型地是宽阔的，但可以有叶片来引导重油/溶剂馏分向容器排出口626流动。主要包含不饱和油和脂肪酸及溶剂的重油/溶剂馏分然后可以如前面所述作进一步处理。
并不是所有的轻油/溶剂馏分和重油/溶剂馏分的分离都发生在进料口室604。有一部分重油/溶剂馏分夹带进入室606，一部分轻油/溶剂馏夹带进入室608。这些装有填料的室用来进一步完成分离，轻油组分最后向容器600的顶部流动，在顶部624排放穿过一排放管线(未画出)，而重油组分最后向容器600的底部流动，在626处排放。然而，大量的含有轻油的馏分和含有重油的馏分的分离发生在位于中心的进料口室604。浸出油/溶剂混合物进料以蒸汽形式进入进料口室604，或者由于通过容器600的顶部624施于室628上部的部分真空在进口处直接化为蒸汽进入进料口室604。在容器600中心区域有相对是宽阔的室604，允许蒸汽自由交换，防止了由于容器600的其它部产生的回压导致的蒸汽冷凝。一旦油/溶剂混合蒸汽进入到进料口室604，蒸汽可以向上或下流动或建立平衡。在容器600中重力迫使重分子下降，同时热或压力或两者的结合迫使轻分子向上流动。通过在进料口室604中建立了真空，并通过室606中的回压辅助以重力分离，使用浸出油/溶剂混合物的脉冲流来输送到进料口室604使得分子的分类更好。脉冲周期越长，就有越多的饱和油从容器600的顶部624排出，脉冲周期越短，就有越多的饱和油从容器600的底部626排出，脉冲的长短可以用少量的实验来调节以在排出中于624和626处获得所需的产品物流。
可以引入辅助溶剂(优选用与用在溶剂浸出过程相同的溶剂)到容器600中，以进一步使分离过程变得简便。典型的是以蒸汽的形式在接近容器600的底部添加辅助溶剂以进一步使分离过程变得简便。典型的是以蒸汽的形式在接近容器600底部的进口610处将辅助溶剂加入到室630中。这些溶剂可以以恒定的速率添加或以描述过的输送浸出油/溶剂进料流的方式脉冲地添加。
图10B描述了一个分离装置的次优选实施方式，其中中心宽阔室不如图10A那样鼓出来、浸出油/溶剂进料经入口652进入分离容器650到中心进料进口室654，该室内装有叶片(未画出)用来象前面参照图10A描述的一样引入进料。进料中的轻油/溶剂组分趋向于向上移动穿过保持筛666A和装有填料662的室656。由于通过室678顶部674施加的部分真空，轻油/溶剂馏分连续向上流动穿过保持筛666B，穿过相对地宽阔的室678(如前面所描述的一样，可以装有叶片)，流出顶部674。进料中的重组分趋向于向下移动穿过保持筛668A和装有填料664的室658。由于重力的作用，重油/溶剂馏分向下流动穿过保持筛668B进入相对地宽阔的室680(可以有叶片)，经室680的底部676流出。
在分离室中所采用的温度和压力条件，填料的种类、进料脉冲(或真空脉冲)的长短可以根据要分离的进料物流的组成来定。
正如前面参照图10A所描述的，辅助溶剂可以通过进口660添加到相对地宽阔的区域680中。必要时，宽阔区域可以装有溶剂蒸汽导流叶片。本领域中的技术人员可以根据在这里揭示的发明用最小的努力就能扩展并获得最优浸出油/溶剂进料的处理条件。
使用用来获得包含在植物原料中的油的汽化溶剂，可以从植物进料物料中浸出油，所述汽化溶剂不应是进料物料中所含蛋白质的溶剂。在本发明的具体实施方案中，可以采用常规的液体溶剂，如己烷。在大多数应用场合，优选的汽化溶剂是那些在常压和不会损害油浸出产品的温度下能汽化的溶剂，特别是那些能与从进料物料中浸出的油形成弱化学键或进行缔合的溶剂。为了从进料物料中浸出油的目的，这些化学键或缔合作用似乎使溶剂分子和油分子作为一个整体起作用，从而获得了更有效的浸出，正因为这些键较弱，因此只要通过使用能提供足够用来打破弱化学键或缔合能量的精馏技术就能够从油中分离出溶剂。无需考虑具体的机理怎样，但是，在本发明的许多应用中，在这里描述的溶剂类型基本能从植物原料中完全浸出油。
在本发明方法中，尽管其它溶剂，如醇类或其它能形成弱化学键的有机溶剂也能采用，但优选的溶剂是乙酸酯，如乙酸甲酯或乙酸乙酯。优选的溶剂是食用级溶剂，如乙酸乙酯，甲醇、乙醇、异丙醇、己醇、庚醇、或癸醇、可以是单独使用或几种混合使用。特别是当浸出过的渣料用作食品时，因为碳原子数较多的溶剂在渣料中会留下令人讨厌的味道，优先选用有6个或小于6个碳原子的溶剂。本领域中的技术人员能够以最少的实验次数测定出对特定的植物原料何种溶剂是最佳的。例如申请人测知，乙酸乙酯对米糠的加工是特别有效的。
以一定的溶剂与植物原料体积比进行所制得的植物原料与挥发性浸出溶剂的接触过程，所述比例取决于具体的油对所用溶剂的溶解性及油在植物原料中的含量。浸出米糠时，溶剂与米糠的体积比为约3∶1～10∶1，优选约6∶1～约8∶1。以这样的方式来完成接触过程以溶剂重量与植物原料重量比计，从植物原料中浸出油的溶剂用量为约0.7∶1～5∶1。绝大部分的溶剂将通过床层并进入冷凝器。理想的情况是，在有效地浸出油的同时，控制如上过程以使油溶剂混合物中溶剂的比例减至最小。采用米糠时，溶剂/油的重量比为1∶1或更小的油溶剂混合物能得到很好的结果。
按照本发明，植物原料的许多加工处理过程中，理想的情形是将所有的油浸出来。但是，由特定的植物原料中浸出的油量取决于要生产的产品。从烹调过的马铃薯片中浸油时，可用本发明的设备和工艺方法将约40%的油浸出来。如果经浸出过的植物原料即渣料随后将被加工成食品和饲料，理想的情形是在渣料中留下的油应特别少。本申请人在实验室的设备中很容易地将米糠的油含量从约20%(wt)减至小于1%(wt)。油的浸出量取决于植物原料表面与溶剂蒸汽的接触时间、及与植物原料表面接触的蒸汽中油的浓度(汽提操作中的总蒸汽体积/所用植物原料的体积)、溶剂浸出过程中的温度和压力。用最少的实验可以确定最有效的操作条件。
在实验室采用乙酸乙酯溶剂蒸汽在约177°F(约80.6℃)下对米糠进行如上处理，该过程的接触时间(在汽提设备中的停留时间)为约30秒～约1分钟，压力为大气压～约3英寸Hg柱的真空，溶剂与米糠的重量比为约3～1。植物原料的米糠油含量将从约21%(wt)减至约1%(wt)。
经测定，当用乙酸乙酯蒸汽加上处理米糠时能获得很好的结果，所用的浸出设备包含一条有80目开孔的聚乙烯传输带，浸出器长约21英尺(6.4m)、宽4英尺(1.2m)、带的移动速度使米糠在约4分钟内通过浸出器。溶剂蒸汽是在浸出器约3/4长度上向上流动穿过米糠床层，因此浸出步骤需要约3分钟。但是，一旦床层温度达到溶剂的沸点，浸出过程即开始，业已发现，用乙酸乙酯进行的米油浸出大部分是在第一分钟内进行的。
使用常规的温度和流速控制手段以确保在本方法的各步骤中保持最佳的温度、压力和流速。
本发明的浸出方法的突出特点是1)植物原料提供充足的浸出表面，由其将油提取出来;2)采用适宜的溶剂，且至少植物原料和溶剂的初始接触过程是采用蒸汽形式的溶剂进行的;3)在溶剂浸出过程中保持尽可能低的温度(通常小于210°F)以避免植物原料内的油和蛋白的降解;4)使用足量的溶剂以便在植物原料表面上在浸出溶剂蒸汽中油的浓度足够低得到将油从植物原料中迁移至溶剂蒸汽中的推动力;5)考虑到这些因素，溶剂蒸汽和植物原料的接触时间应足以使所要求数量的油从植物原料中浸出来。
附图2～8所示出的设备只需稍作改动就可用于由液体溶剂如己烷来进行的油的溶剂浸出过程。蒸汽形式的溶剂向上流过植物原料床的过程被液体溶剂向下喷啉至植物原料上的过程所代替。在浸出器100中移动带上产生的油湿润的渣料及溶剂可被传输至油分离器200，并采用与汽化溶剂产生的渣料同样的手段进行处理。
前面说明书所讨论的温度和压力仅仅是举例说明而已，并不是对本发明的限制。根据具体被加工的植物原料，以及其它操作条件，采用各种温度和压力均为理想的。例如，在加工油炸马铃薯片和其它烹调过的食品以减少其在烹调中吸附的油的含量时，可以采用高温和/或大的压差以用汽化的溶剂将油从浸取床层浸出来，从而在床层中不会残留液体的油溶剂混合物。这种高温和/或大压差也被用于从其它植物原料中浸出油。对于其它原料和溶剂，希望采用较高或较低的真空，或者希望采用加压系统而不是真空。但是，需要在设备费用和操作费用相当大的情况下才能达到高压差、高压力或高真空，而这种费用将与本文中所述的油渣料分离出液体油溶剂混合物的费用相平衡。
下面实例1详细描述了将由米糠中得到的经浸出的油/溶剂混合物料分离成主要为饱和油和蜡的馏分和主要为不饱和油和脂肪酸馏分的过程。
实施例1该实例描述了一种分离方法的优选实施方案，该方法将浸出的米糠油/乙酸乙酯混合物分离成一种主要为饱和油的饱分，一种主要为不饱和油的饱分，一种脂肪酸馏分和一种乙酸乙酯馏分。
将含有约25%的浸出米糠油和约75%的乙酸乙酯的浸出油/溶剂混合物液体以脉冲流速连续输送至分离设备中。总的流量为约250g/分钟。使用一控制阀得到脉冲进料，该控制阀使混合物在约10秒钟内流向分离设备，随后约2分钟内不进料，在分离设备操作期间均重复该循环过程。分离设备由一根玻璃管和内径为约2英寸的阀组件组成，设备长为27.5英寸(698.5mm)。原料混合物经一个阀进入长约1-1/2英寸(38.1mm)的位于中心的第一容量区域，该段区域实质上是一宽阔区域(未装填料)。该中心体积区域被抽真空从而使其内的绝对压力为约3英寸Hg柱～约25英寸Hg柱。以约190°F进入的液体原料进入宽阔的阀区域即挥发。挥发的油/溶剂进料混合物立即开始分离。
主要为饱和油/溶剂的馏分向上进入玻璃管的第二容量区域，该区域内填充有3/8英寸(约9.5mm)不锈钢多孔马鞍形填料。该第二容量区域长约12英寸，其内绝对压力为约3英寸Hg柱～约25英寸Hg柱。在装有填料的第二容量区域的上部为第四容量区域，该区域也是一宽阔区域(约1英寸长)。从该区域排出挥发的饱和油/溶剂馏分，随之将其冷凝。
主要为不饱和油/溶剂的馏分向下进入玻璃管的第三容量区域，该区域内填充有3/8英寸的不锈钢多孔马鞍形填料。该第三容量区域也为约12英寸长。其上部的绝对压力从约5英寸Hg柱～25英寸Hg柱增加至该区域底部压力为大气压力。在填充的第三容量区域底部为第五容量区域，该区域为宽阔区域(约1英寸长)。从该区域排出挥发的饱和油/溶剂馏分，随之将其冷凝。
除了来自浸出的米糠油/溶剂混合物的热量之外，无需向该分离设备中加入热量。
从该设备的顶部收集到主要为饱和油/乙酸乙酯馏分占约原始浸出的米糠油/溶剂混合物原料的20%(wt)，从该设备的底部收集主要为不饱和油/乙酸乙酯馏分占约原料混合物的80%(wt)。
收集的每一种馏分随后被冷凝并被贮存起来作进一步处理。
在绝对压力约为0.5英寸Hg柱下在旋转蒸发器中被加热。旋转式蒸发器是用油浴进行加热的。之后从饱和或不饱和油中除去乙酸乙酯溶剂(脱溶剂)。
实施例2该实施例描述了一种从米糠中浸油的方法的优选实施方式，使用乙酸乙酯作溶剂，当其开始与米糠进行接触时为蒸汽形式。
研磨后放置24小时的米糠在油汽提设备中进行处理。米糠的组成如下米糠起始原料组分 %(wt)碳水化合物 46.0水分 9.1蛋白质 10.1脂肪 12.3纤维 16.6灰分 5.7米糠筛为约81%的米糠留在U.S.S.80号筛目上部，而约19%通过筛目的筛子。将约400g米糠在室温下放置到500ml玻璃真空(vacuum)分液漏斗中，该漏斗有一个带阀旁路导管(valved bypass loop)。使用真空将在约175°F的约750ml的乙酸乙酯汽提溶剂蒸汽通过米糠向上抽出。通过米糠的乙酸乙酯流速约为20ml/分钟。乙酸乙酯与包含在米糠中的油形成弱的化学键，随着乙酸乙酯蒸汽通过米糠，油也从真空漏斗中提取出来。
用于将乙酸乙酯蒸汽通过米糠而引出的真空源为由Cole-Parmer制造的2加仑(约8.8升)机械式吸气器。将该真空源连至200ml的Liebig冷凝器上，冷凝器则连至一个1000ml的烧瓶上，经500ml玻璃真空分液漏斗排出的经浸出的油/乙酸乙酯混合物被收集在烧瓶中。通常施加的真空度应使500ml玻璃真空分液漏斗顶部的绝对压力为约3英寸Hg柱，经浸出的油/乙酸乙酯混合物的露点为67°F(19.4℃)，冷却器在约40°F(4.4℃)下进行操作。
除175°F的乙酸乙酯汽提溶剂蒸汽所携带的热量外无需向浸出过程加入热量。
经浸取的油/乙酸乙酯混合物包含约14%(wt)的浸出的米糠油，米糠油的组成如下
分子中的碳 脂肪酸名称 %(wt) 形式存在的双键C10 癸酸 0.0 饱和C11 十一酸 0.0 饱和C12 月桂酸 0.0 饱和C14 肉豆蔻酸 0.93 饱和C14:1 肉豆蔻脑酸 0.0 饱和C15 十五酸 0.0 一元不饱和C16 棕榈酸 17.32 饱和C16:1 棕榈油酸 0.0 一元不饱和C18 硬脂酸 2.45 饱和C18:1 油酸 44.74 一元不饱和C18:2 亚油酸 30.07 多元不饱和C18:3 亚麻酸 0.98 多元不饱和C19 十九酸 0.68 饱和C20 花生酸 0.44 饱和C20:1 顺9-二十 0.67 一元不饱和碳烯酸C21 二十一酸 0.0 饱和C22 山萮酸 0.0 饱和C24 二十四酸 1.73 饱和总饱和含量: 23.55总一元不饱和含量: 45.41总多元不饱和含量: 31.04
作为比较，下列给出的为同样的米糠原料浸出的米糠油的组成，只是采用soxhlet浸取器用液体己烷进行浸出的分子中的碳 脂肪酸名称 %(wt) 形式存在的双键C14 肉豆蔻酸 0.289 饱和C16 棕榈酸 16.713 饱和C18 硬脂酸 1.823 饱和C18:1 油酸 42.183 一元不饱和C18:2 亚油酸 36.739 多元不饱和C18:3 亚麻酸 1.379 多元不饱和C19 十九酸 0.28 饱和C20 花生酸 0.595 饱和C21 二十一酸 0.0 饱和C24 二十四酸 0.0 饱和由本发明的方法浸出的米糠油与用液体己烷作浸出溶剂浸出的米糠油进行比较后可以看出，采用乙酸乙酯蒸汽浸出比液体己烷溶剂浸出总的饱和油浸出率略大(可能在实验误差内)。
使用乙酸乙酯作为浸出溶剂浸油后的米糠的组成为组成 %(wt)碳水化合物 43.2水分 9.0蛋白质 14.5脂肪 2.7纤维 22.5灰分 8.0虽然本文中给出并描述了本发明的优选实施方式，但对本领域的普通技术人员由说明后可看出其多种变化方式。例如，通过浸出器床层的蒸流可以向下流动而非向上流动，从而蒸汽流有助于使油溶剂混合物通过多孔的传输带。相应地，本发明并不限于这些具体的实施方式，而是延伸到包括在从属权利要求书范围内的所有变化方式，以及其等同方式。
权利要求
1.一种用于从植物原料中浸出油的设备，包括有进口端和出口端的水平延伸的耐压容器；在所述容器内水平延伸的多孔无端带；使所述带上部工作面从靠近容器进口端至靠近出口端连续移动的带驱动器；为使植物原料进料在靠近进口端下落到带上，在带上产生连续移动的植物原料床层而安装的靠近容器进口端的进料口；为使溶剂流动穿过所述床层和所述带从所述植物原料中浸出油而安装的溶剂进口；所述容器上的为排出浸完油的植物原料的出口；和所述容器上的为排出浸出的油和溶剂的出口。
2.根据权利要求1的设备，包括一连接汽化的溶剂源和所述带的一侧的导管和一在所述带的另一侧连接所述容器用来从所述容器去除蒸汽的导管。
3.根据权利要求1的设备，包括用来控制带上植物原料床层厚度的厚度控制器。
4.根据权利要求1的设备，包括从容器去除油和溶剂混合物的导管。
5.根据权利要求2的设备，包括连接在所述带下方用来接受来自所述连接管的汽化了的溶剂的腔室，所述腔室用来将汽化了的溶剂分布到在带上的植物原料床层长度的一部分上。
6.根据权利要求2的设备，其中用来从所述容器中去除蒸汽的导管包括一管道和与所述管道相连的冷凝器。
7.根据权利要求5的设备，包括一安装在所述容器内接受从床层长度的另一部分排出的液体的接受器。
8.根据权利要求1的设备，包括水平延伸的具有进口端和出口端的第二耐压容器;所述第二容器中的水平延伸的第二多孔无端带;为使所述第二带的上部工作面从靠近所述第二容器的进口端向靠出口端连续移动的带驱动器;靠近第二容器进口端的进料口;从第一容器向第二容器输送植物原料连接第一容器植物原料出口和第二容器进料口的传送器;为使植物原料进料在靠近进料端下落到第二带上，在第二带上产生连续移动的植物原料床层而安装的连接第二容器进料口的进口导管;在带上方与所述第二容器相连的为产生穿过所述床层和所述第二带从所述植物原料中驱走油和溶剂的气流的气体源;为从所述第二容器排出已去除掉油和溶剂的植物原料的出口;和为从所述第二容器排出油和溶剂的出口。
9.根据权利要求8的设备，包括在所述第二容器中给所述第二容器传送热量的换热器。
10.根据权利要求9的设备，其中所述换热器是用来传送换热流体首先穿过带上方的容器空间再穿过带下方的容器空间。
11.一种从含油植物原料中至少浸出一部分油的方法，包括建立一条含油植物原料的连续运动且水平的床层;使一种植物原料的溶剂通过该床层。
12.根据权利要求11的方法，其中当溶剂与植物原料进行接触时其为蒸汽状态。
13.根据权利要求12的方法，其中部分溶剂蒸汽在植物原料床层中冷凝并形成油与溶剂的混合物，部分溶剂蒸汽通过床层。
14.根据权利要求12的方法，其中溶剂为乙酸甲酯、乙酸乙酯或少于7个碳原子的醇。
15.根据权利要求12的方法，其中让气体通过植物原料，而且至少部分油与溶剂混合物从植物原料中带出。
16.根据权利要求12的方法，其中植物原料，油与溶剂的混合物在与气体接触时均位于连续地运动的水平带上。
17.根据权利要求13的方法，其中通过床层的溶剂蒸汽处于真空状态下。
18.根据权利要求13的方法，其中是经通过通道再冷凝的溶剂蒸汽将真空引入的。
19.一种从米糠中浸取油的方法，包括在多孔带上建立米糠的连续运动水平床层;使乙酸乙酯蒸汽向上通过所说的带和所说的床层以从米糠中分离出油，并在床层中由一些油及乙酸乙酯形成液体油与溶剂混合物;收集从床层排出的乙酸乙酯蒸汽和油;使一种气体通过米糠与液体油溶剂混合物床层使油与溶剂的混合物从床层上排出;分别收集液体油溶剂混合物和贫油米糠。
20.根据权利要求19的方法，其中乙酸乙酯和油的排出是在真空下进行的。
21.根据权利要求20的方法，其中从床层中排出油与溶剂混合物是在真空下进行的。
22.根据权利要求19的方法，其中在向床层下提供减低的温度区域的条件下使气体通过床层，且减低的温度用于冷却本方法中热交换的液体。
23.一种将油/溶剂混合物分离成主要为饱和油/溶剂馏分以及主要为不饱和油/溶剂馏分的方法，该方法包括下列步骤a)将所说的油/溶剂混合物引入第一容量区域中相对宽阔、未填充的蒸汽空间，其中所说的蒸汽空间至少周期性地处于真空下;和b)将步骤a)产生的油/溶剂组分通过包含表面接触区域的第二容量区域从所说第一容量区域向上运动，第二容量区域至少周期性地处于真空下，或者油/溶剂组分通过包含表面接触区域的第三容量区域从第一容量区域向下运动，由此主要为饱和油/溶剂的馏分与主要为不饱和油/溶剂馏分得以分离。
24.根据权利要求23的方法，其中所说的溶剂为乙酸乙酯或乙酸甲酯。
25.根据权利要求23的方法，其中所说的油/溶剂混合物以周期性的方式引入第一容量区域。
26.根据权利要求23的方法，其中在第二容量区域上部的真空应使绝对压力为4英寸Hg柱高(绝)或更小。
27.根据权利要求23的方法，其中第一容量区域内的温度为约100°F～210°F。
28.一种将油/溶剂混合物分离成至少一种主要包含饱和的饱和油的馏分和至少另一种主要包含不饱和的不饱和油馏分的设备，所述设备包括a)一个柱状装置;b)位于柱状装置中心部分的第一容量区域，所述油/溶剂组合物输入其中;c)位于所述第一容量区域上方的第二容量区域，所述第二容量区域内包含有填料，这些填料用来提供表面积以增加通过所述第二容量区域的物料的停留时间;d)位于所述第一容量区域下方的第三容量区域，所述第三容量区域内包含有填料，这些填料用来提供表面积以增加通过所述第三容量区域的物料的停留时间;e)至少一个对所述柱状装置内的至少一个容量区域施加真空的装置;f)至少一个向所述第一容量区域提供所述油/溶剂混合物的装置;g)至少一个从所述柱状装置的所述第二容量区域去除所述主要包含饱和油的所述馏分的装置;和h)至少一个从所述柱状装置的所述第三容量区域去除所述主要包含不饱和油的所述馏分的装置。
29.根据权利要求28的设备，其中至少一个所述施加真空的装置能够周期地或脉冲地施加真空。
30.根据权利要求28的设备，其中所述向第一容量区域提供油/溶剂混合物的装置能够以周期或脉冲方式提供所述油/溶剂组合物。
31.一种包含米糠渣料和苋菜渣料的谷物产品，其中米糠渣料与苋菜渣料的重量比为约80∶20～60∶40。
32.根据权利要求31的产品，其中总含油量为0.5～10%(wt)。
33.一种谷物产品，它包含有Canola
或菜籽渣料和其它选自米糠渣料，苋菜渣料，完整苋菜或其混合物的别的组分，其中Canola
或菜籽渣料与所选其它组分的重量比为30∶70～50∶50。
34.一种由权利要求23的方法生产的主要为饱和的谷物油。
35.一种由权利要求23的方法生产的主要为不饱和的谷物油。
36.一种使用权利要求11的方法生产的谷物基料食品。
全文摘要
本发明提供了一种从谷物原料如米糠、小麦制粉后的饲料、Canola
文档编号C11B1/10GK1090597SQ93120070
公开日1994年8月10日 申请日期1993年12月15日 优先权日1993年2月1日
发明者菲利普·斯坦利·阿伦茨, 查尔斯·爱德华·兰利 申请人:食品科学公司