高清洁度轴承清洗方法
【专利摘要】本发明公开了高清洁度轴承清洗方法，其特征是它包括以下步骤：（1）退磁；（2）浸泡清洗；（3）超声波清洗；（4）喷淋清洗；（5）一次烘干；（6）涂油；（7）二次烘干；（8）叠料包装。本发明的有益效果是把龙门架退磁工位更改为平板退磁工位，并辅助定位搬运机构，能够实现单个零件定位退磁，避免了反复激磁的现象；增加超声波清洗工序解决对细小杂质，特别是黏附的硬质磨削铁屑的清洗；把离心力甩干变更为热空气烘干，清洗介质在热空气的吹动下完全挥发，使零配件表面完全清洁；用滴油烘干替代气雾涂油，零件表面形成的油膜在厚度和均匀性上有明显的提高。
【专利说明】高清洁度轴承清洗方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及轴承制造领域，尤其涉及高清洁度轴承清洗方法。
【背景技术】
[0002]随着发动机排放环保标准在世界范围内的普及，汽车市场对汽车发动机的清洁度要求越来越高，欧5标准会渐渐的普及，同时去年新的更高的欧8标准也形成初步的意见。制约发动机排放的关键点有两个，I燃用清洁度，2发动机零配件清洁度。并且在发动机零配件清洁度达不到高标准的情况下，即使有高清洁的燃油，发动机排放仍然很差。
[0003]轴承是发动机的关键基础件，并且承担所有发动机冲程产生的冲击力，轴承在发动机零配件中的地位不言而喻。高清洁度轴承是现代汽车轴承的发展方向。现有的轴承清洗步骤如下:龙门架退磁-浸泡清洗-喷淋清洗-离心力甩干-气雾喷涂防锈油-叠料包装，该清洗方法的缺点是:1、龙门架退磁不能确保单套退磁的均匀性，个别轴承的倒角边缘会有二次激磁现象；2、浸泡清洗和喷淋清洗的组合对细小杂质，特别是黏附的硬质磨削铁屑不能起到有效的清洗；3、离心力对清洗介质的甩干在一定程度上会在零件表面残留清洗介质油膜。该残留油膜同后面的防锈油反应形成的混合油膜容易包络残留的细微杂质颗粒；4、气雾喷涂并不能在轴承的内部完全形成细腻油膜，同时气雾喷涂容易混杂空气漂浮的粉尘，对轴承造成二次污染。
[0004]中国发明专利申请号CN200810043010.8公开了一种轴承成品清洗工序，实施方
法为喷淋结构采用成品清洗第一道直喷，然后进入一槽超声洗净后，经一道斜喷进入二槽第一道斜喷继而进入第二道超声，再经二槽第二道斜喷结束清洗，最后经过工作吹气烘干，并未提到轴承在成品前的清洗工序。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是现有的轴承清洗方法存在诸多缺点，为此提供一种能够达到欧5标准的高清洁度轴承清洗方法。
[0006]本发明的技术方案是:高清洁度轴承清洗方法，它包括以下步骤:
(1)、退磁:使用定位搬运机构将轴承依次送入平面式退磁器内退磁，平面式退磁器的工作电流为2A;
(2)、浸泡清洗:经过退磁的轴承送入长Im的充满航空煤油的通道内进行浸泡，通道内部设有与水平面倾斜45°的高压喷淋头，对经过的轴承喷淋高压航空煤油，使轴承表面杂质乳化脱落，通道内保持压力在0.4MPa ；
(3)、超声波清洗:对经过浸泡清洗的轴承进行超声波去杂，轴承表面杂质脱落被航空煤油带走，超声波电流强度0.3A ；
(4)、喷淋清洗:对经过超声波清洗的轴承喷淋航空煤油；
(5)、一次烘干:将经过喷淋清洗的轴承用热空气烘干，热空气温度维持在50-60°C；
(6)、涂油:将轴承固定，在轴承上滴润滑油； (7)、二次烘干:用60-75°C的热空气对轴承烘干；
(8)、叠料包装。
[0007]上述方案的改进是一次烘干和二次烘干在1.5-2.5 MPa的环境下进行。
[0008]上述方案的改进是涂油步骤中润滑油中添加无水乙醇，无水乙醇与润滑油质量比为 1:3。
[0009]本发明的有益效果是把龙门架退磁工位更改为平板退磁工位，并辅助定位搬运机构，能够实现单个零件定位退磁，避免了反复激磁的现象；增加超声波清洗工序解决对细小杂质，特别是黏附的硬质磨削铁屑的清洗；把离心力甩干变更为热空气烘干，清洗介质在热空气的吹动下完全挥发，使零配件表面完全清洁；用滴油烘干替代气雾涂油，零件表面形成的油膜在厚度和均匀性上有明显的提高；一次烘干和二次烘干在1.5-2.5 MPa的环境下进行可以明显提高烘干速度和烘干效果，航空煤油也可以完全挥发无残留。
【具体实施方式】
[0010]实施例1:(1)、退磁:使用定位搬运机构将轴承依次送入平面式退磁器内退磁，平面式退磁器的工作电流为2A ；
(2)、浸泡清洗:经过退磁的轴承送入长Im的充满航空煤油的通道内进行浸泡，通道内部设有与水平面倾斜45°的高压喷淋头，采用45°倾斜喷淋头可以对轴承提供较强的冲击力，同时不会对轴承造成伤害；对经过的轴承喷淋高压航空煤油，使轴承表面杂质乳化脱落，通道内保持压力在0.4MPa，这时的浸泡效果最好，可以最大限度的使轴承表面杂质乳化脱落；
(3)、超声波清洗:对经过浸泡清洗的轴承进行超声波去杂，轴承表面杂质脱落被航空煤油带走，超声波电流强度0.3A，这种电流强度下的超声波去杂效果最佳；
(4)、喷淋清洗:对经过超声波清洗的轴承喷淋航空煤油；
(5)、一次烘干:将经过喷淋清洗的轴承用热空气烘干，热空气温度维持在50°C，烘干时间5min ；
(6)、涂油:将轴承固定，在轴承上滴润滑油；
(7)、二次烘干:用60°C的热空气对轴承烘干，烘干时间3min；
(8)、叠料包装。
[0011]实施例2:(1)、退磁:使用定位搬运机构将轴承依次送入平面式退磁器内退磁，平面式退磁器的工作电流为2A ；
(2)、浸泡清洗:经过退磁的轴承送入长Im的充满航空煤油的通道内进行浸泡，通道内部设有与水平面倾斜45°的高压喷淋头，对经过的轴承喷淋高压航空煤油，使轴承表面杂质乳化脱落，通道内保持压力在0.4MPa ；
(3)、超声波清洗:对经过浸泡清洗的轴承进行超声波去杂，轴承表面杂质脱落被航空煤油带走，超声波电流强度0.3A ；
(4)、喷淋清洗:对经过超声波清洗的轴承喷淋航空煤油；
(5)、一次烘干:将经过喷淋清洗的轴承用热空气烘干，热空气温度维持在60°C，烘干时间IOmin ；
(6)、涂油:将轴承固定，在轴承上滴润滑油； (7)、二次烘干:用75°C的热空气对轴承烘干，烘干时间7min；
(8)、叠料包装。
[0012]优选实施例3:与实施例1的区别在于一次烘干和二次烘干在1.5 MPa的环境下进行。
[0013]优选实施例4:与实施例2的区别在于一次烘干和二次烘干在2.5 MPa的环境下进行。
[0014]在该压力范围内可以显著缩短烘干时间，不加压时航空煤油挥发需要lOmin，会有少许残留，加压只需要8-9min，表面无残留，加快清洗介质航空煤油的挥发速度和挥发程度，保证轴承表面无航空煤油残留，避免航空煤油和润滑油结合在轴承表面形成油膜。
[0015]轴承经过定位搬运机构搬运到平面式退磁器的定位位置，平面式退磁器采用2A电流进行单个套圈退磁，产品进行了精确定位，退磁范围大于轴承的外型，避免了轴承倒角超出退磁范围而导致的套圈激磁现象。
[0016]轴承在超声波的介质中通过，超声波电流强度0.3A，超声波能够有效的去除黏附的零件表面的杂质，杂质在超声波的作用在脱落被清洗介质带走。
[0017]在喷淋清洗工序中，清洗介质把经过乳化和超声波振动的杂质冲洗干净，所用清洗工位的清洗介质都是独立的循环系统，并且每个循环系统都有独立的介质过滤器。
[0018]清洗干净的零件表面会有参与的清洗介质，经过热空气烘干工序，零件表面的清洗介质挥发，零件表面清洁。
[0019]经过烘干的零件表面经过单套固定涂油工位，在固定的零件部位滴上洁净的润滑油滴，轴承在该工位由工装进行定位，滴油位置和滴油量都可以精确控制，油层均匀。
[0020]热空气对润滑油吹干后，润滑油可以在零件表面形成胶状保护膜，轴承清洗保护完毕。
[0021]轴承在清洗机清洗完成后，直接叠料包装，可以直接发货，整个工艺过程节奏紧凑，效率高，质量稳定。
[0022]研究发现在润滑油中添加一定量的无水乙醇一方面可以提高润滑油的粘度指数，另一方面可以使油膜成型更稳定，当无水乙醇与润滑油的质量比为1:3时效果最好。
[0023]上面结合实施例对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.高清洁度轴承清洗方法，其特征是它包括以下步骤: (1)、退磁:使用定位搬运机构将轴承依次送入平面式退磁器内退磁，平面式退磁器的工作电流为2A; (2)、浸泡清洗:经过退磁的轴承送入长Im的充满航空煤油的通道内进行浸泡，通道内部设有与水平面倾斜45°的高压喷淋头，对经过的轴承喷淋高压航空煤油，使轴承表面杂质乳化脱落，通道内保持压力在0.4MPa ； (3)、超声波清洗:对经过浸泡清洗的轴承进行超声波去杂，轴承表面杂质脱落被航空煤油带走，超声波电流强度0.3A ； (4)、喷淋清洗:对经过超声波清洗的轴承喷淋航空煤油； (5)、一次烘干:将经过喷淋清洗的轴承用热空气烘干，热空气温度维持在50-60°C，烘干时间5-10min ； (6)、涂油:将轴承固定，在轴承上滴润滑油； (7)、二次烘干:用60-75°C的热空气对轴承烘干，烘干时间3-7min； (8)、叠料包装。
2.如权利要求1所述的高清洁度轴承清洗方法，其特征是所述一次烘干和二次烘干在1.5-2.5 MPa的环境下进行。
3.如权利要求2所述的高清洁度轴承清洗方法，其特征是所述涂油步骤中润滑油中添加无水乙醇，无水乙醇与润滑油质量比为1:3。
【文档编号】B08B3/08GK103962339SQ201410226892
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年5月27日 优先权日:2014年5月27日
【发明者】邹星波, 林喜生, 徐克贵, 荣小马, 程磊, 寻传艺 申请人:安徽日飞轴承有限公司