双面自动打钉装置制造方法
【专利摘要】本发明公开一种双面自动打钉装置，包括机架，在机架上设置送钉组件、冲钉组件、夹钉组件和控制器，通过将冲钉组件和夹钉组件分别设置为上下两组，且均通过控制器进行控制，可以实现双面自动打钉工作。本发明的双面自动打钉装置具有自动化程度高，生产效率高，操作工人劳动强度低的优点。
【专利说明】双面自动打钉装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及油漆刷生产【技术领域】，尤其涉及一种双面自动打钉装置。
【背景技术】
[0002]油漆刷在装修行业应用非常广泛，其包括手柄、主材和辅料。其中手柄常采用木头或者塑料制成，而常用的主材有猪鬃、羊毛和尼龙仿猪鬃等，辅料有马口铁、小钉子和胶水等。为了将主材和手柄组装为一体，通常将主材的猪鬃等材料用铁皮包裹，然后将包裹有主材的铁皮的另一端通过钉子固定在手柄端部。
[0003]目前固定手柄与铁皮的钉子大多采用手工钉装的方式，这种方式生产效率低，操作工人劳动强度大，且生产质量也无法得到保证。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于:提供一种双面自动打钉装置，其能自动的对油漆刷进行双面打钉工作，提高了生产效率，降低了操作工人的劳动强度，保证了生产质量。
[0005]为达上述目的，本发明采用以下技术方案:
[0006]一种双面自动打钉装置，包括机架，在所述机架上设置送钉组件、冲钉组件、夹钉组件和控制器；
[0007]所述送钉组件包括设置在所述机架顶部的两个振动盘，每个所述振动盘的一侧均倾斜设置送钉滑道，所述送钉滑道远离所述振动盘的一端设置用于调整钉子的输送方向和输送数量的梭钉装置，所述梭钉装置上设置感应器，所述梭钉装置的入口端与所述送钉滑道连接，所述梭钉装置的出口端设置气动管道，所述气动管道内设置空气输送装置，其中一个所述气动管道远离所述梭钉装置的出口端的一端设置第一送钉管道，另一个所述气动管道远离所述梭钉装置的出口端的一端设置第二送钉管道；
[0008]所述冲钉组件包括固定设置在所述机架上的呈相互平行的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板靠近所述第二安装板的一侧设置第一气缸，所述第二安装板靠近所述第一安装板的一侧设置第二气缸，所述第一气缸的活塞杆端部设置第一冲杆，所述第二气缸的活塞杆端部设置第二冲杆，在所述第一安装板与所述第二安装板之间设置工作台，所述工作台平行于所述第一安装板；
[0009]所述夹钉组件包括设置在所述工作台靠近所述第一安装板的一侧的第一钉夹组和设置在所述工作台靠近所述第二安装板的一侧的第二钉夹组，所述第一钉夹组上设置用于安放钉子的第一放钉孔，所述第二钉夹组上设置用于安放钉子的第二放钉孔，所述工作台上设置有与所述钉子相匹配的过钉孔；
[0010]所述第一送钉管道远离所述气动管道的一端延伸至所述第一钉夹组内并与所述第一放钉孔连通；所述第二送钉管道远离所述气动管道的一端延伸至所述第二钉夹组内并与所述第二放钉孔连通，所述第一冲杆远离所述第一气缸的一端可活动的延伸至所述第一放钉孔内，所述第二冲杆远离所述第二气缸的一端可活动的延伸至所述第二放钉孔内；[0011 ] 所述控制器分别与所述梭钉装置、所述感应器、所述空气输送装置、所述第一气缸以及所述第二气缸连接。
[0012]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述第一钉夹组包括第一固定支板，所述第一固定支板靠近所述工作台的一侧呈相对设置的第一上夹块和第二上夹块，所述第一上夹块的一端以及所述第二上夹块的一端均通过第一转动轴与所述第一固定支板转动连接，所述第一上夹块远离所述第一转动轴的一端与所述第二上夹块远离所述第一转动轴的一端形成所述第一放钉孔，且所述第一上夹块和所述第二上夹块之间不接触；
[0013]所述第二钉夹组包括第二固定支板，所述第二固定支板靠近所述工作台的一侧呈相对设置的第一下夹块和第二下夹块，所述第一下夹块的一端以及所述第二下夹块的一端均通过第二转动轴与所述第二固定支板转动连接，所述第一下夹块远离所述第二转动轴的一端与所述第二下夹块远离所述第二转动轴的一端形成所述第二放钉孔，且所述第一下夹块和所述第二下夹块之间不接触。
[0014]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述第一放钉孔为锥形台阶孔，所述第一放钉孔具有相互连通的第一台阶孔和第二台阶孔，所述第一台阶孔与所述钉子的钉帽的直径相匹配，所述第二台阶孔的孔径与所述钉子的钉杆的直径相匹配；
[0015]所述第二放钉孔为锥形台阶孔，所述第二放钉孔具有相互连通的第三台阶孔和第四台阶孔，所述第三台阶孔与所述钉子的钉帽的直径相匹配，所述第四台阶孔的孔径与所述钉子的钉杆的直径相匹配。
[0016]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述第一钉夹组上的所述第二台阶孔设置在靠近所述第二钉夹组的一侧，所述第二钉夹组上的所述第四台阶孔设置在靠近所述第一钉夹组的一侧。
[0017]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述第一固定支板上设置所述第一冲杆导向用第一导向孔，所述第一冲杆远离所述第一气缸的一端延伸至所述第一导向孔内，所述第一导向孔的轴线与所述第一放钉孔的轴线重叠；
[0018]所述第二固定支板上设置所述第二冲杆导向用第二导向孔，所述第二冲杆远离所述第二气缸的一端延伸至所述第二导向孔内，所述第二导向孔的轴线与所述第二放钉孔的
轴线重叠。
[0019]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述第一固定支板上设置所述第一送钉管道用第一管道固定孔，所述第一送钉管道远离所述气动管道的一端插入到所述第一管道固定孔内，所述第一管道固定孔与所述第一导向孔连通；
[0020]所述第二固定支板上设置所述第二送钉管道用第二管道固定孔，所述第二送钉管道远离所述气动管道的一端插入到所述第二管道固定孔内，所述第二管道固定孔与所述第二导向孔连通。
[0021]作为双面自动打钉装置的一种优选方案，所述工作台靠近所述第二钉夹组的一侧设置导槽，所述过钉孔开设在所述导槽的底部。
[0022]对比现有技术，本发明的有益效果为:本发明的双面自动打钉装置具有结构简单，整个打钉过程自动化，生产效率高，操作工人劳动强度低，且产品的生产质量好。
【专利附图】
【附图说明】[0023]图1为实施例所述的双面自动打钉装置的结构示意图；
[0024]图2为实施例所述的双面自动打钉装置中的第一钉夹组的结构示意图；
[0025]图3为实施例所述的双面自动打钉装置中的第二钉夹组的结构示意图。
[0026]图中:
[0027]1、机架；2、送钉组件；21、振动盘；22、送钉滑道；23、梭钉装置；24、气动管道；25、
第一送钉管道；26、第二送钉管道；
[0028]3、冲钉组件；31、第一安装板；32、第二安装板；33、第一气缸；34、第二气缸；35、第一冲杆；36、第二冲杆；
[0029]4、夹钉组件；
[0030]41、第一钉夹组；411、第一固定支板；412、第一上夹块；413、第二上夹块；414、第一转动轴；415、第一导向孔；416、第一管道固定孔；
[0031]42、第二钉夹组；421、第二固定支板；422、第一下夹块；423、第二下夹块；424、第二转动轴；425、第二导向孔；426、第二管道固定孔；
[0032]43、第一放钉孔；431、第一台阶孔；432、第二台阶孔；
[0033]44、第二放钉孔；441、第三台阶孔；442、第四台阶孔；
[0034]5、工作台；51、过钉孔；52、导槽。
【具体实施方式】
[0035]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0036]如图1至3所示，本发明的双面自动打钉装置包括机架1，在机架I上设置送钉组件2、冲钉组件3、夹钉组件4和控制器。
[0037]送钉组件2包括设置在机架I顶部的两个振动盘21，每个振动盘21的一侧均倾斜设置送钉滑道22，送钉滑道22远离振动盘21的一端设置用于调整钉子的输送方向和输送数量的梭钉装置23，梭钉装置23上设置感应器，梭钉装置23的入口端与送钉滑道22连接，梭钉装置23的出口端设置气动管道24，气动管道24内设置空气输送装置，其中一个气动管道24远离梭钉装置23的出口端的一端设置第一送钉管道25，另一个气动管道24远离梭钉装置23的出口端的一端设置第二送钉管道26。
[0038]冲钉组件3包括固定设置在机架I上的呈相互平行的第一安装板31和第二安装板32，第一安装板31靠近第二安装板32的一侧设置第一气缸33，第二安装板32靠近第一安装板31的一侧设置第二气缸34,第一气缸33的活塞杆端部设置第一冲杆35,第二气缸34的活塞杆端部设置第二冲杆36，在第一安装板31与第二安装板32之间设置工作台5，工作台5平行于第一安装板31。
[0039]夹钉组件4包括设置在工作台5靠近第一安装板31的一侧的第一钉夹组41和设置在工作台5靠近第二安装板32的一侧的第二钉夹组42，第一钉夹组41上设置用于安放钉子的第一放钉孔43，第二钉夹组42上设置用于安放钉子的第二放钉孔44，工作台5上设置有与钉子相匹配的过钉孔51。
[0040]第一送钉管道25远离气动管道24的一端延伸至第一钉夹组41内并与第一放钉孔43连通，第二送钉管26远离气动管道24的一端延伸至第二钉夹组42内并与第二放钉孔44连通，第一冲杆35远离第一气缸33的一端可活动的延伸至第一放钉孔43内，第二冲杆36远离第二气缸34的一端可活动的延伸至第二放钉孔44内。
[0041]控制器分别与梭钉装置23、感应器、空气输送装置、第一气缸33以及第二气缸34连接。
[0042]第一钉夹组41包括第一固定支板411，第一固定支板411靠近工作台5的一侧呈相对设置的第一上夹块412和第二上夹块413，第一上夹块412的一端以及第二上夹块413的一端均通过第一转动轴414与第一固定支板411转动连接，第一上夹块412远离第一转动轴414的一端与第二上夹块413远离第一转动轴414的一端形成第一放钉孔43，且第一上夹块412和第二上夹块413之间不接触，第二钉夹组42包括第二固定支板421，第二固定支板421靠近工作台5的一侧呈相对设置的第一下夹块422和第二下夹块423，第一下夹块422的一端以及第二下夹块423的一端均通过第二转动轴424与第二固定支板421转动连接，第一下夹块422远离第二转动轴424的一端与第二下夹块423远离第二转动轴424的一端形成第二放钉孔44，且第一下夹块422和第二下夹块423之间不接触。
[0043]第一放钉孔43为锥形台阶孔，第一放钉孔43具有相互连通的第一台阶孔431和第二台阶孔432，第一台阶孔431与钉子的钉帽的直径相匹配，第二台阶孔432的孔径与钉子的钉杆的直径相匹配，第二放钉孔44为锥形台阶孔，第二放钉孔44具有相互连通的第三台阶孔441和第四台阶孔442，第三台阶孔441与钉子的钉帽的直径相匹配，第四台阶孔442的孔径与钉子的钉杆的直径相匹配。
[0044]第一钉夹组41上的第二台阶孔432设置在靠近第二钉夹组42的一侧，第二钉夹组42上的第四台阶孔442设置在靠近第一钉夹组41的一侧。
[0045]第一固定支板411上设置第一冲杆35导向用第一导向孔415,第一冲杆35远离第一气缸33的一端延伸至第一导向孔415内，第一导向孔415的轴线与第一放钉孔43的轴线重叠，第二固定支板421上设置第二冲杆36导向用第二导向孔425，第二冲杆36远离第二气缸34的一端延伸至第二导向孔425内，第二导向孔425的轴线与第二放钉孔44的轴
线重叠。
[0046]第一固定支板411上设置第一送钉管道25用第一管道固定孔416，第一送钉管道25远离气动管道24的一端插入到第一管道固定孔416内，第一管道固定孔416与第一导向孔415连通，第二固定支板421上设置第二送钉管道26用第二管道固定孔426，第二送钉管道26远离气动管道24的一端插入到第二管道固定孔426内，第二管道固定孔426与第二导向孔425连通。
[0047]第一钉夹组41设置在工作台5靠近振动盘21的一侧，第二钉夹组42设置在工作台5远离振动盘21的一侧，工作台5靠近第二钉夹组42的一侧设置导槽52，过钉孔51开设在导槽52的底部。
[0048]此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0049]需要声明的是，上述【具体实施方式】仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本【技术领域】的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种双面自动打钉装置，其特征在于，包括机架，在所述机架上设置送钉组件、冲钉组件、夹钉组件和控制器； 所述送钉组件包括设置在所述机架顶部的两个振动盘，每个所述振动盘的一侧均倾斜设置送钉滑道，所述送钉滑道远离所述振动盘的一端设置用于调整钉子的输送方向和输送数量的梭钉装置，所述梭钉装置上设置感应器，所述梭钉装置的入口端与所述送钉滑道连接，所述梭钉装置的出口端设置气动管道，所述气动管道内设置空气输送装置，其中一个所述气动管道远离所述梭钉装置的出口端的一端设置第一送钉管道，另一个所述气动管道远离所述梭钉装置的出口端的一端设置第二送钉管道； 所述冲钉组件包括固定设置在所述机架上的呈相互平行的第一安装板和第二安装板，所述第一安装板靠近所述第二安装板的一侧设置第一气缸，所述第二安装板靠近所述第一安装板的一侧设置第二气缸，所述第一气缸的活塞杆端部设置第一冲杆，所述第二气缸的活塞杆端部设置第二冲杆，在所述第一安装板与所述第二安装板之间设置工作台，所述工作台平行于所述第一安装板； 所述夹钉组件包括设置在所述工作台靠近所述第一安装板的一侧的第一钉夹组和设置在所述工作台靠近所述第二安装板的一侧的第二钉夹组，所述第一钉夹组上设置用于安放钉子的第一放钉孔，所述第二钉夹组上设置用于安放钉子的第二放钉孔，所述工作台上设置有与所述钉子相匹配的过钉孔； 所述第一送钉管道远离所述气动管道的一端延伸至所述第一钉夹组内并与所述第一放钉孔连通；所述第二送钉管道远离所述气动管道的一端延伸至所述第二钉夹组内并与所述第二放钉孔连通 ，所述第一冲杆远离所述第一气缸的一端可活动的延伸至所述第一放钉孔内，所述第二冲杆远离所述第二气缸的一端可活动的延伸至所述第二放钉孔内； 所述控制器分别与所述梭钉装置、所述感应器、所述空气输送装置、所述第一气缸以及所述第二气缸连接。
2.根据权利要求1所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述第一钉夹组包括第一固定支板，所述第一固定支板靠近所述工作台的一侧呈相对设置的第一上夹块和第二上夹块，所述第一上夹块的一端以及所述第二上夹块的一端均通过第一转动轴与所述第一固定支板转动连接，所述第一上夹块远离所述第一转动轴的一端与所述第二上夹块远离所述第一转动轴的一端形成所述第一放钉孔，且所述第一上夹块和所述第二上夹块之间不接触； 所述第二钉夹组包括第二固定支板，所述第二固定支板靠近所述工作台的一侧呈相对设置的第一下夹块和第二下夹块，所述第一下夹块的一端以及所述第二下夹块的一端均通过第二转动轴与所述第二固定支板转动连接，所述第一下夹块远离所述第二转动轴的一端与所述第二下夹块远离所述第二转动轴的一端形成所述第二放钉孔，且所述第一下夹块和所述第二下夹块之间不接触。
3.根据权利要求2所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述第一放钉孔为锥形台阶孔，所述第一放钉孔具有相互连通的第一台阶孔和第二台阶孔，所述第一台阶孔与所述钉子的钉帽的直径相匹配，所述第二台阶孔的孔径与所述钉子的钉杆的直径相匹配； 所述第二放钉孔为锥形台阶孔，所述第二放钉孔具有相互连通的第三台阶孔和第四台阶孔，所述第三台阶孔与所述钉子的钉帽的直径相匹配，所述第四台阶孔的孔径与所述钉子的钉杆的直径相匹配。
4.根据权利要求3所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述第一钉夹组上的所述第二台阶孔设置在靠近所述第二钉夹组的一侧，所述第二钉夹组上的所述第四台阶孔设置在靠近所述第一钉夹组的一侧。
5.根据权利要求4所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述第一固定支板上设置所述第一冲杆导向用第一导向孔，所述第一冲杆远离所述第一气缸的一端延伸至所述第一导向孔内，所述第一导向孔的轴线与所述第一放钉孔的轴线重叠； 所述第二固定支板上设置所述第二冲杆导向用第二导向孔，所述第二冲杆远离所述第二气缸的一端延伸至所述第二导向孔内，所述第二导向孔的轴线与所述第二放钉孔的轴线重叠。
6.根据权利要求5所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述第一固定支板上设置所述第一送钉管道用第一管道固定孔，所述第一送钉管道远离所述气动管道的一端插入到所述第一管道固定孔内，所述第一管道固定孔与所述第一导向孔连通； 所述第二固定支板上设置所述第二送钉管道用第二管道固定孔，所述第二送钉管道远离所述气动管道的一端插入到所述第二管道固定孔内，所述第二管道固定孔与所述第二导向孔连通。
7.根据权利要求1至6任一项所述的双面自动打钉装置，其特征在于，所述工作台靠近所述第二钉夹组的一侧设置导槽，所述过钉孔开设在所述导槽的底部。
【文档编号】A46D3/00GK103876458SQ201410125572
【公开日】2014年6月25日 申请日期:2014年3月31日 优先权日:2014年3月31日
【发明者】范正君, 范正中, 黄晓四 申请人:昆山恒基制刷机械有限公司