一种常温保存绿豆冰的生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及食品领域技术，尤其是指一种常温保存绿豆冰的生产方法。
【背景技术】
[0002]绿豆具有清热、解暑等功能，日常生活中，尤其是夏天人们经常熬绿豆汤喝，以防止上火或解决暑热。又，随着中国工业发展步伐增快，人们将大部分时间投入工作，而熬绿豆汤由于需要花费太多时间显得麻烦，因此，市面上出现了冰箱保存的包装的绿豆冰饮料，可以随时购买即食。
[0003]传统绿豆冰的生产方法是1、清洗绿豆一2、100°C煮熟一3、将熟豆打磨一4、加糖加水一5、灌装打包。打包后需要马上放入冰箱保存，一般情况要求冷冻温度在0~5°C，保质期有7~15天。
[0004]此种绿豆冰对冰箱有一定要求。例如，普通小卖部常用直冷式冰柜，直冷式冰柜的特点是先使柜体变冷，再带动冰柜中间的空气变冷，这样，会使柜体周围的温度远低于冰柜中间的空气温度，温度差能达到2~7°C。尤其是，冰柜越大，温度差越高，有时甚至相差10°C以上。用这种冰柜冷冻绿豆冰，若温度调得过低，靠近柜体的绿豆冰将会结冰，不便于饮用。若温度调得过高，位于冰柜中间的绿豆冰会因为达不到保存条件而容易变质。尤其是在销售时过于频繁打开冰柜门，更易于造成冷空气流失，使绿豆冰的保存显得困难。采用风冷式冰柜保存绿豆冰能在一定程度上解决上述问题，但是风冷式冰柜价格高，无疑增加了冷冻成本，不利于一般小卖部低成本经营。
[0005]绿豆冰对运输过程也有严格要求。运输前，需要将绿豆冰降温冰冻，再装入泡沫箱中，然后将泡沫箱搬至冰冻车中运输，整个运输过程需要保证温度在0~5°C，否则变质的绿豆冰饮用后容易出现腹泻、腹痛等问题。
[0006]无疑，传统绿豆冰生产后，整个运输和存储过程都对温度控制有苛刻的要求，由于运输和存储需要耗能多，这增加了绿豆冰的销售成本，限制了销售条件，使绿豆冰市场竞争力不强。
【发明内容】
[0007]有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种常温保存绿豆冰的生产方法，通过此方法加工的绿豆冰产品口感好、性能稳定，不需要添加防腐剂，无菌灌装后，可常温保存不变质，保质期可长达一年。
[0008]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
一种常温保存绿豆冰的生产方法，包括以下步骤
(1)清洗:将晒干的绿豆清洗，烤干；
(2)打磨:清洗后的绿豆进行打磨，变为绿豆粉；
(3)低温煮熟:将绿豆粉、水、白糖置入锅内，以70-75°C的低温煮成绿豆沙；
(4)灌装打包:煮熟后绿豆沙搅拌均匀，灌装于无菌的包装内，并密封包装的开口； (5)尚温杀囷:用137 C的尚温对打包后的绿?冰广品进彳丁一■次杀囷。
[0009]作为一种优选方案，第(3)步骤中，低温煮熟的温度为72°C。
[0010]作为一种优选方案，第(5)步骤中，高温杀菌的时间为2-3秒。
[0011]作为一种优选方案，第(3)步骤中，绿豆粉、水、白糖的重量比为85:2000:200。
[0012]
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，采用先打磨再低温煮熟的顺序，一方面干豆打磨可以使绿豆冰的味道更香浓，喝到更纯正的豆香味；另一方面相对于传统先煮熟再打磨的加工工序，在打磨中更容易接触打磨设备和外界空气，更大可能引入细菌。而本发明先打磨，后低温煮，相当于低温杀菌，最大可能地杜绝后期有害细菌的带入，再经过无菌灌装和高温137°C瞬间灭菌，保绿豆沙的保质期长达一年以上。
[0013]为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面用具体实施例来对本发明进行详细说明。
【具体实施方式】
[0014]本发明提供一种常温保存绿豆冰(常规绿豆冰是指冰冻状态，本发明的绿豆冰可以是指常温状态)的生产方法，是包括以下步骤:
(1)清洗:将晒干的绿豆清洗，烤干；
(2)打磨:清洗后的绿豆进行打磨，变为绿豆粉；
(3)低温煮熟:将绿豆粉、水、白糖置入锅内，以70-75°C的低温煮成绿豆沙；
(4)灌装打包:煮熟后绿豆沙搅拌均匀，灌装于无菌的包装内，并密封包装的开口；
(5)尚温杀囷:用137C的尚温对打包后的绿?冰广品进彳丁一■次杀囷。
[0015]依据绿豆的性状，一般情况下，常见的每100克绿豆中含有蛋白质23.8克，碳水化合物58.8克，脂肪0.5克，钙80毫克，磷360毫克，铁6.8毫克。还含有胡萝卜素、维生素Β1、维生素Β2、维生素Ε和尼克酸及多种矿物质元素。
[0016]本发明方法中，打磨颗粒状的绿豆变为绿豆粉，目的是使绿豆成分的脂肪颗粒被打碎得尽可能小，提高脂肪在浆料中的分散程度，加糖加水后，依靠其自身所含的脂肪进行乳化，使浆料更加稳定，绿豆中的脂肪均匀化，使后制程中混合后的浆料能保持稳定，有助于保质期的延长。
[0017]本发明方法中，采用先打磨绿豆，再低温煮的步骤，一可以消除绿豆原料的豆腥味，仅保留豆香味，口感比传统绿豆汤更香更浓；二是钝化绿豆中的脂肪氧化酶，使生产出的绿豆冰不易氧化变质。第(3)步骤中，低温煮熟的温度优选为72°C，时间可依据不同绿豆的选材而出现差别。煮熟过程温度控制需得到保证，若温度过低，不能确保绿豆沙煮熟，影响口感，若温度过高，会破坏蛋白质结构，因此取70_75°C加热进行煮熟，能防止蛋白质微粒下沉和相互凝集，提尚绿?沙的水相粘度，从而提尚绿?冰饮料的稳定性。
[0018]本发明方法中，第(3)步骤中的绿豆粉、水、白糖的重量比为85:2000:200。即是按一吨水配85斤绿豆和200斤白糖的比重。当然，配比可以依据口味需要进行调节，比如，若希望绿豆冰口感更稠，可以更多地加入绿豆粉，若希望绿豆冰更甜，可以更多地加入白糖，若希望绿豆冰更稀更清新，可以更多地加入水。
[0019]本发明方法中，第(5)步骤中，高温杀菌控制在137°C，高温杀菌的时间为2-3秒。藉由高温瞬时杀菌设备，作用时间短，对饮料的色泽、风味、营养影响较小。结合第(3)步骤，在第(3)步骤是进行低温杀菌，在第(5)步骤是进行高温杀菌，前后两次杀菌，确保内部菌群全部杀灭，避免菌群滋生破坏绿豆冰的性质，进一步保证了最终产品的稳定性。
[0020]综上所述，本发明的设计重点在于，其一，采用先打磨再低温煮熟的顺序，一方面干豆打磨可以使绿豆冰的味道更香浓，喝到更纯正的豆香味；另一方面相对于传统先煮熟再打磨的加工工序，在打磨中更容易接触打磨设备和外界空气，更大可能引入细菌。而本发明先打磨，后低温煮，相当于低温杀菌，最大可能地杜绝后期有害细菌的带入，再经过无菌灌装和高温137°C瞬间灭菌，保绿豆沙的保质期长达一年以上。
[0021]其二，用低温煮绿豆粉，所得到的原浆为蛋白质、脂肪、碳水化合物、各种微生素、矿物质等多种成分的混合物，70-75°C的低温不会破坏蛋白质的结构，避免蛋白质微粒下沉和相互凝集，从而提高绿豆冰饮料的稳定性，延长保质期。
[0022]其三，灌装后注入至无菌包装盒内，使消费煮保存和携带更加方便。
[0023]总之，在保证产品质量的前提下，本发明的绿豆冰不使用任何添加剂，如乳化剂、稳定剂或防腐剂，从而使制出的绿豆冰保留了绿豆的香味，具有新鲜绿豆冰的口感和口味。此种绿豆冰运输和储存均可以30°C以下常温保存，无需冰冻，保质期长达一年后菌群数量不超标，饮料不会出现异味，饮用后不会出现腹痛腹泻问题。
[0024]实施例1
取晒干后绿豆42.5Kg，快速将绿豆洗净(相当于过一下水)，避免水分过多地渗入至绿豆内部，捞出烘干，置入打磨机中打出绿豆粉，在锅内加入全部绿豆粉、72 °C温水lOOOKg、和10Kg白糖，煮熟，并加以搅拌，得到1142.5 Kg绿豆冰，在无菌环境下灌装入无菌包装盒内，包装后的绿豆冰经137°C超高温2秒瞬间杀菌后，得到保质期一年以上的包装绿豆沙制品O
[0025]实施例2
取晒干后绿豆50Kg，快速将绿豆洗净(相当于过一下水)，避免水分过多地渗入至绿豆内部，捞出烘干，置入打磨机中打出绿豆粉，在锅内加入全部绿豆粉、73 0C温水lOOOKg、和130Kg白糖，煮熟，并加以搅拌，得到1180 Kg绿豆冰，在无菌环境下灌装入无菌包装盒内，包装后的绿豆冰经137°C超高温3秒瞬间杀菌后，得到保质期一年以上的包装绿豆沙制品。
[0026]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种常温保存绿豆冰的生产方法，其特征在于:包括以下步骤 (1)清洗:将晒干的绿豆清洗，烤干； (2)打磨:清洗后的绿豆进行打磨，变为绿豆粉； (3)低温煮熟:将绿豆粉、水、白糖置入锅内，以70-75°C的低温煮成绿豆沙；(4)灌装打包:煮熟后绿豆沙搅拌均匀，灌装于无菌的包装内，并密封包装的开口； (5)尚温杀囷:用137C的尚温对打包后的绿?冰广品进彳丁一■次杀囷。2.根据权利要求1所述的一种常温保存绿豆冰的生产方法，其特征在于:第(3)步骤中，低温煮熟的温度为72°C。3.根据权利要求1所述的一种常温保存绿豆冰的生产方法，其特征在于:第(5)步骤中，高温杀菌的时间为2-3秒。4.根据权利要求1所述的一种常温保存绿豆冰的生产方法，其特征在于:第(3)步骤中，绿豆粉、水、白糖的重量比为85:2000:200o
【专利摘要】本发明公开一种常温保存绿豆冰的生产方法，包括以下步骤：清洗→打磨→加水加糖低温煮熟→灌装打包→高温杀菌，经过以下5个步骤加工出的绿豆冰，口感好、性能稳定，不需要添加防腐剂，无菌灌装和高温瞬间杀菌后，可常温保存不变质，保质期可长达一年。
【IPC分类】A23L11/00, A23L3/16, A23L3/02
【公开号】CN105341702
【申请号】CN201510681767
【发明人】林金枝
【申请人】林金枝
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年10月21日