专利名称：一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法
技术领域：
本发明涉及一种大豆蛋白的提取工艺，特别是一种从大豆油渣中提取大豆蛋白的方法。本品是从大豆油渣提取大豆多糖时的提取滤液进一步加工制得，从而提高大豆油渣的综合利用效益。
背景技术：
大豆是一种重要的经济作物，我国是世界上大豆上主要生产国之一，生产大豆量超过2000万吨。大豆中含蛋白质39%左右、油脂18%左右、多糖(包括纤维素和半纤维素 >31%左右、水分11%左右。采用传统压榨法或者溶剂萃取法提取大豆油之后的残渣(简称大豆油渣)含有大量的蛋白质和多糖，通常直接作为饲料，使用价值较低。大豆蛋白具有乳化性、起泡性和吸油性，不仅可用作食用及饲料蛋白，也可用作食品工业的添加剂。现有技术中，大豆蛋白的提取方法大多采用从豆粕、豆渣为原料制备大豆蛋白。如申请号为 200910144467. 2的中国专利申请公开了从豆渣中提取大豆膳食纤维和大豆蛋白的方法。从大豆油渣中提取的大豆蛋白的报道很少。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明提供了一种大豆蛋白的制备方法，该方法以大豆油渣为原料，提取大豆多糖时的提取滤液进一步加工制得大豆蛋白，从而提高大豆油渣的综合利用效益。本发明是这样实现的一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法，其制备方法为(1)去杂、粉碎、过筛。将除去壳皮、焦粒、砂土等杂质的大豆油渣粉碎后，收集过 30目筛的细粒。(2)萃取去油、干燥。将步骤⑴去杂、粉碎、过筛后大豆油渣和12倍的正己烷加入萃取器中进行1 1. 5小时提取，除去残留溶剂，将提取所得大豆油渣在70 80°C下干燥0. 5 1小时。(3)碱性提取。将步骤(2)萃取去油、干燥后的大豆油渣加6 7倍水相混合，充分搅拌，加氢氧化钠的稀溶液，搅拌调PH值为9 10，用水浴加热至50°C，在不断搅拌下提取0. 5 1小时。(4) 二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(5)漂白。将二次提取物进行减压过滤，滤渣另用；合并两次提取所得滤液，加入少量饱和石灰水进行漂白。(6)酸化沉淀。在漂白液中加入盐酸调节PH值为4. 3左右，溶液维持温度60°C左右，使蛋白质沉淀。(7)分离、洗涤、中和。用离心分离器分离掉清液，收集蛋白质凝乳，用洁净水洗涤二次后，加入少量20%浓度的氢氧化钠溶液进行中和，使凝乳PH值达到7左右。(8)雾化、干燥。在喷雾干燥塔热风进口温度为160 240°C、出口温度为75 85°C的条件下，将上述凝乳先经胶体磨处理再经预热热后送至雾化器中进行雾化。在并流式干燥器中进行喷雾干燥。从干燥塔塔底可收集到含蛋白质70% 90%的白色粉状大豆蛋白粉。所述的一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法，其制备方法为(1)去杂、粉碎、过筛。将除去壳皮、焦粒、砂土等杂质的大豆油渣粉碎后，收集过 30目筛的细粒。(2)萃取去油、干燥。将步骤⑴去杂、粉碎、过筛后大豆油渣10千克和110千克的正己烷加入萃取器中进行1. 5小时提取，除去残留溶剂，将提取所得大豆油渣在705°C下干燥1小时。(3)碱性提取。将步骤( 萃取去油、干燥后的大豆油渣加40千克水相混合，充分搅拌，加12%氢氧化钠的稀溶液，搅拌调PH值为9 10，用水浴加热至50°C，在不断搅拌下提取1小时。(4) 二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(4) 二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(5)漂白。将二次提取物进行减压过滤，滤渣另用；合并两次提取所得滤液，加入少量饱和石灰水进行漂白。(6)酸化沉淀。在漂白液中加入盐酸调节PH值为4. 3左右，溶液维持温度60°C左右，使蛋白质沉淀。(7)分离、洗涤、中和。用离心分离器分离掉清液，收集蛋白质凝乳，用洁净水洗涤二次后，加入少量20%浓度的氢氧化钠溶液进行中和，使凝乳PH值达到7左右。(8)雾化、干燥。在喷雾干燥塔热风进口温度为160 240°C、出口温度为75 850C的条件下，将上述凝乳先经胶体磨处理再经预热热后送至雾化器中进行雾化。在并流式干燥器中进行喷雾干燥。从干燥塔塔底可收集到含蛋白质70% 90%的白色粉状大豆蛋白粉。本发明一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法的优点是降低生产成本、提高产品附加值、生产工艺简单、操作控制容易，便于大规模工业化生产，经济效益和社会效益好。
具体实施例方式下面结合实施例，对本发明作进一步的详细描述，但不构成对本发明的任何限制本发明所述的一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法，其制备方法为(1)去杂、粉碎、过筛。将除去壳皮、焦粒、砂土等杂质的大豆油渣粉碎后，收集过 30目筛的细粒。(2)萃取去油、干燥。将步骤⑴去杂、粉碎、过筛后大豆油渣10千克和110千克的正己烷加入萃取器中进行1. 5小时提取，除去残留溶剂，将提取所得大豆油渣在705°C下干燥1小时。(3)碱性提取。将步骤( 萃取去油、干燥后的大豆油渣加40千克水相混合，充分搅拌，加12%氢氧化钠的稀溶液，搅拌调PH值为9 10，用水浴加热至50°C，在不断搅拌下提取1小时。(4) 二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(4) 二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(5)漂白。将二次提取物进行减压过滤，滤渣另用；合并两次提取所得滤液，加入少量饱和石灰水进行漂白。(6)酸化沉淀。在漂白液中加入盐酸调节PH值为4. 3左右，溶液维持温度60°C左右，使蛋白质沉淀。(7)分离、洗涤、中和。用离心分离器分离掉清液，收集蛋白质凝乳，用洁净水洗涤二次后，加入少量20%浓度的氢氧化钠溶液进行中和，使凝乳PH值达到7左右。(8)雾化、干燥。在喷雾干燥塔热风进口温度为160 240°C、出口温度为75 85°C的条件下，将上述凝乳先经胶体磨处理再经预热热后送至雾化器中进行雾化。在并流式干燥器中进行喷雾干燥。从干燥塔塔底可收集到含蛋白质70% 90%的白色粉状大豆蛋白粉。本发明一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法的优点是降低生产成本、提高产品附加值、生产工艺简单、操作控制容易，便于大规模工业化生产，经济效益和社会效益好。
权利要求
1.一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法，其特征在于其制备方法为(1)去杂、粉碎、过筛。将除去壳皮、焦粒、砂土等杂质的大豆油渣粉碎后，收集过30目筛的细粒。(2)萃取去油、干燥。将步骤(1)去杂、粉碎、过筛后大豆油渣和12倍的正己烷加入萃取器中进行1 1. 5小时提取，除去残留溶剂，将提取所得大豆油渣在70 80°C下干燥 0. 5 1小时。(3)碱性提取。将步骤(2)萃取去油、干燥后的大豆油渣加6 7倍水相混合，充分搅拌，加氢氧化钠的稀溶液，搅拌调PH值为9 10，用水浴加热至50°C，在不断搅拌下提取 0. 5 1小时。(4)二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(5)漂白。将二次提取物进行减压过滤，滤渣另用；合并两次提取所得滤液，加入少量饱和石灰水进行漂白。(6)酸化沉淀。在漂白液中加入盐酸调节PH值为4.3左右，溶液维持温度60°C左右， 使蛋白质沉淀。(7)分离、洗涤、中和。用离心分离器分离掉清液，收集蛋白质凝乳，用洁净水洗涤二次后，加入少量20 %浓度的氢氧化钠溶液进行中和，使凝乳PH值达到7左右。(8)雾化、干燥。在喷雾干燥塔热风进口温度为160 M0°C、出口温度为75 85°C的条件下，将上述凝乳先经胶体磨处理再经预热热后送至雾化器中进行雾化。在并流式干燥器中进行喷雾干燥。从干燥塔塔底可收集到含蛋白质70% 90%的白色粉状大豆蛋白粉。
2.根据根据权利要求1所述的一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法，其特征在于其制备方法为(1)去杂、粉碎、过筛。将除去壳皮、焦粒、砂土等杂质的大豆油渣粉碎后，收集过30目筛的细粒。(2)萃取去油、干燥。将步骤(1)去杂、粉碎、过筛后大豆油渣10千克和110千克的正己烷加入萃取器中进行1. 5小时提取，除去残留溶剂，将提取所得大豆油渣在705°C下干燥 1小时。(3)碱性提取。将步骤( 萃取去油、干燥后的大豆油渣加40千克水相混合，充分搅拌，加12%氢氧化钠的稀溶液，搅拌调PH值为9 10，用水浴加热至50°C，在不断搅拌下提取1小时。(4)二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(4)二次碱性提取。将提取物进行减压过滤，滤液保留，滤渣再按步骤(3)的方法二次碱性提取。(5)漂白。将二次提取物进行减压过滤，滤渣另用；合并两次提取所得滤液，加入少量饱和石灰水进行漂白。(6)酸化沉淀。在漂白液中加入盐酸调节PH值为4.3左右，溶液维持温度60°C左右， 使蛋白质沉淀。(7)分离、洗涤、中和。用离心分离器分离掉清液，收集蛋白质凝乳，用洁净水洗涤二次后，加入少量20 %浓度的氢氧化钠溶液进行中和，使凝乳PH值达到7左右。(8)雾化、干燥。在喷雾干燥塔热风进口温度为160 M0°C、出口温度为75 85°C的条件下，将上述凝乳先经胶体磨处理再经预热热后送至雾化器中进行雾化。在并流式干燥器中进行喷雾干燥。从干燥塔塔底可收集到含蛋白质70% 90%的白色粉状大豆蛋白粉。
全文摘要
本发明公开了一种从大豆油渣提取大豆蛋白的方法为(1)去杂、粉碎、过筛；(2)萃取去油、干燥；(3)碱性提取；(4)二次碱性提取；(5)漂白；(6)酸化沉淀；(7)分离、洗涤、中和；(8)雾化、干燥得成品，其具有降低生产成本、提高产品附加值、生产工艺简单、操作控制容易，便于大规模工业化生产，经济效益和社会效益好的优点。
文档编号A23J1/14GK102450384SQ20101051571
公开日2012年5月16日 申请日期2010年10月14日 优先权日2010年10月14日
发明者束方才 申请人:束方才