全自动连续真空油炸脱油机的利记博彩app

专利名称：全自动连续真空油炸脱油机的利记博彩app
技术领域：
本发明属于食品加工机械领域，特别是涉及一种卧式全自动连续真空油炸脱油机。
二.
背景技术：
在真空低温油炸的已知技术中，使用最多的设备是立式真空油炸机。此类间断作业机型，大多存在着如下难以避免的不足之处具有一定高度的油炸料篮，导致油炸时物料潜入油层的深度不同，物料接触压力和油温不同，使制成品膨化度及脱水率不一致；而离心脱油时，由于料层较厚，其分离因素产生差异，使制成品含油率不同(外层料片含油率较低，内层较高)，上述因素都影响了产品质地的一致性；由于料篮内装料量较多，入油时料片中游离水急剧汽化，漂浮在料篮/隔板顶层，相互拥挤，不能充分伸展，导致脱水后的片形卷曲、折叠，造成制品重要的形态缺陷，由于设计上的限制，又不可能将油炸机罐体直径做得很大、料篮很薄；受油/料比例和油脂加热速率的限制，炸制前必须使油温升高(110～140℃)蓄能，以补偿含水物料短时间产生大量二次蒸汽带走的热量损失，而较高的油温，很容易使机内滞留的物料碎屑及淀粉等微粒物质焦化，污染油脂，而间断的滤油并不能阻止油质劣变，从而使产品色泽、风味都受到破坏，过氧化物超标。对已劣化的油脂再生处理，将使成本增加，工序繁琐和油脂的浪费；立式油炸机还存在电能和燃料消耗较多，操作者劳动强度大，工艺条件不易控制等不利因素。随着人们对真空油炸食品—果蔬脆片品质要求的提高，各国对卧式连续真空低温油炸机的研究已呈现出新的发展趋势。
关于卧式连续真空油炸机文献记载，有多种形式，具代表性的如美国专利3812775，4059046，4844931，4852475，5988051，欧洲专利0409643A2，日本专利4132527A，58183048A，中国专利94243431等。上述文献公开的连续式真空油炸机各具特色，尽管实现方式不同，其结构特征仍可归纳为如下几方面1.带减压过渡仓的进、出料装置，2.真空油炸脱油机和机内物料传输机构，3.真空建立系统，4.油料加热及过滤系统，5.电气控制系统，体现了卧式连续真空油炸机组成的基本要素。文献记载的卧式连续真空油炸机克服了立式真空油炸机的很多不足，但也存在一些不完美处和缺憾。如有些结构较复杂，对制造精度要求较高；很多未提及真空条件下连续滤油；如何自动保持油位平衡及补充油脂方法；单真空系统如何在连续进出料状态下保持油炸室真空度在高水平稳定；更多采用网带式传输物料结构的设备，如何让使用者能方便地(经常性)清理；设备体积过大，带来一系列能耗较大，成本较高，故障机率增加，维修困难。从而影响该技术的进一步推广。
三.
发明内容
本发明目的在于提出一种结构更加简单，容易制造，功能更强的连续式真空低温油炸脱油机。在同时具备上述结构要素的前题下，还具有全自动滤油、自动补油、中间油罐自动回油等特征。并采用了双真空系统，使油炸机工作时真空度高而稳定，而且体积较小，能耗低，生产效率和自动化程度高，使用维护简单方便，油脂不易劣化。制成品色泽、风味、形态及一致性较好，含油率、含水率进一步降低。
本发明是采用以下技术方案实现的由(一)可自动平衡压力的进、出料装置；(二)一体化真空油炸和脱油系统；(三)油脂连续过滤和加热系统；(四)双真空系统；(五)电控系统所组成。现分述如下(一)进出料装置，进料装置由进料斗1，进料上闸板阀2和气缸4，进料压力平衡仓6，进料下闸板阀7和气缸8，及与进料压力平衡仓连通的排气电磁阀3和吸气电磁阀5所构成，其下端开口与真空油炸室11进料端上部连通；出料装置由伸入脱油料篮19内的接料斗35，出料上闸板阀23和气缸24，出料压力平衡仓25，出料下闸板阀30和气缸29，及与出料压力平衡仓连通的排气电磁阀31和吸气电磁阀26所构成，其上端开口与真空脱油室20的接料斗35底部连通。进、出料闸板阀2、7、23、30均由板状推拉启闭的阀板85和矩形或扁圆柱形阀体86组成，阀板可采用金属(如不锈钢)或非金属(如聚四氟乙烯)材料制造。其上、下端面与阀体86及物料通道有良好的密封结构87a、b。阀板85由紧固装置88与气缸杆89相联接，由气缸或液压缸拖动。
(二)一体化真空油炸和脱油系统，真空油炸机和脱油机为同一卧式气密性罐体，由隔板16分隔为真空油炸室11和真空脱油室20，并由法兰63及密封圈紧固密封为一体。法兰63侧面由门轴66支持，并由锁止机构环形螺母67可方便地开合，以便于打开机罐清理或维护内部设备。隔板16由法兰及密封件夹紧，通过出料口15将真空油炸室11和脱油室20连通。机罐上还设有真空表、灯镜、视镜及真空泄放阀等装置。
真空油炸室包含由U形护板51，螺旋状推进器—铰龙50和位于铰龙主轴48出料端的两个与轴线径向交叉的半圆形出料桨叶14a、b构成的物料输送装置，铰龙螺旋数量及螺距可以根据需要设定，适宜的螺旋数量为3～30个，螺距为120～500mm；位于铰龙50上方的油喷淋管12。由入料端板57、隔板16和U形护板51将铰龙50固封为船形结构。铰龙50旋片及同轴的出料桨叶14叶片外周与U形护板51切线接触，并可自由转动，出料桨叶14a、b相对称的弧面直边14c、d与隔板16切线接触，以完成物料连续给进并输送至脱油料篮内，而物料不会逸出。铰龙主轴48两端在隔板16和油炸室封头中心处滑动支撑，并采取良好密封，穿过封头由减速机55和链条56、链轮54驱动。U形护板51整体均布开孔(φ2～φ6mm)，以实现U形护板51内外油脂的热交换。真空油炸室11下部储油通过隔板16上的溢流孔84保持油炸时油面49恒定，由油炸室11底部进料侧主回路进油管47注油，并由油炸室上部的油喷淋管12协同喷油，完成浸浴、喷淋油炸，使炸制更均匀。
真空脱油室包含出料斗64、脱油料篮19和接料斗35。出料斗64固定于隔板16上，并由隔板16上的出料口15与油炸机相通；脱油料篮19水平放置，呈前小后大的锥形网筒，筒体均布开孔(φ2～φ6mm)，两端开放作为入、出料通道，出料斗64对正入料口以便送料，接料斗35伸入出料口并对正脱油料篮最大径处，以便接料。脱油料篮由3～4个固定臂32与脱油轴65固接，脱油轴通过良好密封及滑动机构穿出脱油室20端封板与变频电机22轴相联接，构成离心脱油机。
(三)油脂连续过滤和加热系统，由循环油泵40、全自动滤油机45、板式换热器43、储油罐58、中间油罐34和回输油泵39等设备及相应的管道、阀门所组成。其路径是循环油泵40吸入口由主回路出油管37与油炸室11底部出料侧连通，循环油泵40吐出口与全自动滤油机45进油管连通，全自动滤油机45出油管与板式换热器43进油管连通，板式换热器43出油管通过阀52、主回路进油管47在对应进料装置处与油炸室11底部进料侧连通，并通过分支油管61与油喷淋管12连通，以完成油脂连续循环过滤和加热过程；分支油管61与控制阀门13连接，控制阀门13与自来水管连通，以实现不拆机对真空油炸室11内部设备进行清洗；板式换热器43经阀53与储油罐58连通，以实现油脂储备或周转；储油罐58通过其下部设置的补油电磁阀59和补油管60与油炸室11上部相连，以实现油炸室内自动补油；中间油罐34通过回收管33与脱油室20底部连通，其输出油管与回油泵39吸入口相连，通过回油泵39吐出口回油管36与油炸室上部连通，以完成脱油室内脱油料篮19在脱油时积存的油定期自动回收。
中间油罐34有内部隔网70和可靠密封的封头法兰69，由门轴68定位支撑，环形螺母紧固，可方便地开启封头清理罐内积渣。
板式换热器43由电磁阀46控制蒸汽供给量，并由热电偶和数字控温仪检测和控制电磁阀46的启、闭。以达到自动控温的目的。板式换热器43也可由容积式列管换热器代替。
全自动滤油机45是实现真空条件下不间断滤油的装置，也是连续油炸机的重要环节。中国专利92245483(美国专利5,263,406)公开的“改良的食品真空油炸机”中同案提出过一种比较先进的循环滤油装置“85”。在其原理性的图示和叙述中指明用于初步大颗粒过滤，还需要在其后增设通常使用的过滤机“86”。因此，仍需停机人工清理过滤机的滤网，更适合于间断作业的真空油炸机。其“图5”所示结构是否能将管路中截留的大颗粒物质移出管外，未被明确理解，且在循环过滤时，会出现油脂周期性断流(吹网时)。本发明涉及到的全自动滤油机45，则完全可适应全程连续自动过滤，免除了油炸过程中停机清除/更换滤网这一最麻烦的工作，使连续真空油炸机全自动工作成为可能。其主要构成连接主回路进出油管的过滤仓73，带双滤网框81a、b及滤网79a、b的滑动滤板74，滤板密封室82，滑动滤板74通过紧固装置83与双驱动气缸80a、b联接，也可由滑动滤板74任一端的一个气缸拖动；两侧清渣吹气罩77a、b及压缩气电磁阀76a、b，与吹气罩相对应的导流管78a、b。导流管另一端伸入油渣分离箱42上方两侧。滤网79采用80～180目滤材，滤网框81内能足够容纳每周期截留的料渣及微粒。
全自动滤油机45下方设有油渣分离箱42，其上部有油渣收集器71，收集器71底部是隔网72；下方为油池75，设有回油电磁阀41，并通过油管38连至油炸室上部。以实现油渣清除及分离后的油脂回收。
(四)双真空系统，为两套独立的真空建立装置，可采用流体喷射式真空泵或水环式真空泵及相应的管道、阀门组成。油炸真空系统由真空泵10、离心水泵17和真空管道9组成，真空泵10通过真空管道9与油炸室11连通，并通过出料口15与脱油室20连通。压力平衡仓真空系统由真空泵28、离心水泵18和真空管道62及分支管道21a、b组成，真空泵28通过真空管道62和分支管21a、吸气电磁阀5与进料压力平衡仓6连通，通过分支管21b、吸气电磁阀26与出料压力平衡仓25连通。
(五)电控系统，采用PC或PLC主机编程，通过热电偶、接近开关、电子液位计、控温仪、电磁换向阀、电磁阀、变频调速器及低压控制器件等检测传感器、操控器件及电机、泵、气缸、减速机等动力设备实现全自动控制进出料周期及时间，压力平衡料仓的压力转换，铰龙输料时间及速度，脱油时间及分离速度，油脂温度及循环压力，消耗油脂补充，脱油及滤油中被分离油的回收，真空冷却水温度控制及与进、出料输送机的协调匹配等。以实现整机的全自动运行。
四.

图1为本发明的系统结构示意图。
图2为图1的A向视图。
图3为图1的B向视图。
图4为图1的C向视图。
图5为图1的D向视图。
图6为全自动滤油机的侧视图。
图7为全自动滤油机的结构示意图。
图8为中间油罐的结构示意图。
图9为进出料闸板阀结构示意图。
五.具体实施方法
以下结合附图对本发明一个实施例的结构及工作过程，作进一步的详细说明。
启动PC机，全系统进入自动工作状态。经初始化过程，真空度、油温达到设定条件时开始投料。物料被(输送机)定量投入进料斗1，气缸4将进料上闸板阀2打开，物料落入进料压力平衡仓6内，进料上闸板阀2关闭，吸气电磁阀5开启，经真空分支管21a将进料压力平衡仓6内抽真空，与油炸室11内相同(如-0.098Mpa)时，气缸8将进料下闸板阀7打开，物料落入油炸室11，随后进料下闸板阀7关闭，排气电磁阀3开启将进料压力平衡仓6内充入大气，进行下一个进料周期，如此往复，以实现连续进料。进入油炸室11的物料落入铰龙50的第一个螺旋内开始油炸，对应进料口的进油管47喷射出油柱使物料翻滚并散开，浮在油面49上的物料被油喷淋管12喷出的油淋浴，使物料均匀受热，待螺旋内物料累积到一定数量后，减速机55启动通过链条56、链轮54驱动铰龙主轴48使铰龙50旋转一周，物料向前行进一个螺距，本实施例选择六个螺旋，依次将物料输送至出料桨叶14处。油炸过程中，沉入油底层的料渣及悬浮在油脂中的微粒淀粉、果糖等，经出油管37及过滤系统被分离排出，以保持连续炸制时油脂的清洁，而不被污染劣化。物料到达出料桨叶14即完成一个油炸周期，可根据不同物料加工特性设计油炸周期时间。出料桨叶14a、b将炸制后的物料经隔板16上的出料口15和出料斗64，将物料送至低速旋转的脱油料篮19内，进料后变频电机22带动脱油料篮19高速旋转进行离心脱油，脱油时间到，脱油料篮19降速使物料落入接料斗35，并经出料上闸板阀23(已预先由气缸24打开)进入出料压力平衡仓25内，出料上闸板阀23由气缸24关闭，排气电磁阀31开启将出料压力平衡仓25内充大气，压力平衡仓25内压力同大气压相同时，气缸29将出料下闸板阀打开，物料落下，出料下闸板阀30关闭，吸气电磁阀26开启，经真空分支管21b，将出料压力平衡仓25内抽真空，当与油炸室11内真空相同时(-0.098Mpa)，气缸24将出料上闸板阀23打开，准备接料，进行下一个出料周期，以实现连续出料。每次落料后，脱油料篮自动转入低速准备进料。脱油甩出的油渣经回收管33流入中间油罐34内，并由隔网70将油、渣分离，分离后的油积存到一定量时，由回油泵39和回油管36回输至油炸室11内，中间油罐34容积较大，可以1～2天打开封门清理一次，十分方便。
真空系统和油脂循环加热过滤系统均由PC机控制连续工作，以保持真空度和油温的稳定。油炸过程中，油脂消耗使油面降低，通过电子油位计检测，并控制储油罐58上的补油电磁阀59，经补油管60自动向油炸室11内补油。自动滤油机45滤油过程为油脂经主回路油管37沿箭头方向由循环油泵40泵入过滤仓73a，流向73b，此时，滑动滤板74位于右侧，滤网79a将油脂中的大颗粒料渣及微粒一并截留在滤网框81a处；一定时间后，气缸80a、b同时启动，一拉一推快速将滑动滤板74移至左侧，滤网79b同移至过滤仓73继续过滤；滤网79a移至吹气罩77a处，压缩气控制电磁阀76a开启，高压气流瞬间将滤网79a对侧的料渣吹到导流管78a内并落入油渣分离箱42上方的油渣收集器71上，料渣被油渣收集器71底部隔网72截留，油脂流入油池75内，油积存到一定量时，回油电磁阀41开启，经油管38将存油吸入油炸室11内；气缸80a、b反向一推一拉，将滑动滤板74移至右侧原位，滤网79a过滤，滤网79b至吹气罩77b位，电磁阀76b开启吹渣，如此往复工作，实现连续自动滤油。油渣收集器71容积较大，可以1～2天取出一次倒掉，十分简洁。
本实施例结构紧凑，体积小巧，便于制造和维护，成本大幅下降；自动化程度高，真空度高且无波动，油温稳定，连续炸制中油脂保持洁净，因而使制品质量提高，且能耗更低，免除了油炸过程最麻烦的滤油、补油及经常清理机内的繁琐劳动。
权利要求1.一种全自动连续真空油炸脱油机，由进出料装置、一体化真空油炸脱油系统、油脂连续过滤和加热系统、双真空系统及电控系统组成，其特征是进出料装置，均由与气缸联接的上、下闸板阀，连通吸、排气电磁阀的压力平衡仓所构成，进料装置下端与真空油炸室(11)进料端上部相连接，出料装置上端与真空脱油室(20)接料斗(35)底部连接，一体化真空油炸脱油系统，通过法兰(63)将真空油炸室(11)和真空脱油室(20)密封连接为一体，法兰间有隔板(16)，法兰侧设有门轴(66)和环形螺母(67)；真空油炸室(11)内有由铰龙(50)、U形护板(51)、出料桨叶(14)组成的物料给进输送装置，通过铰龙主轴(48)、链轮(54)、链条(56)与减速机(55)联接；真空脱油室(20)内有由出料斗(64)、脱油料篮(19)和接料斗(35)，构成的离心脱油机，脱油料篮由固定臂(32)与脱油轴(65)固接，并与变频电机(22)轴联接，油脂连续过滤和加热系统，由主回路出油管(37)、循环油泵(40)、全自动滤油机(45)、板式换热器(43)、主回路进油管(47)及储油罐(58)、分支油管(61)、油喷淋管(12)所构成，双真空系统，真空泵(10)通过真空管(9)与真空油炸室上部连通，真空泵(28)通过主真空管(62)与分支真空管(21a)、(21b)连通，分支真空管(21a)通过吸气电磁阀(5)与进料压力平衡仓(6)连通，分支真空管(21b)通过吸气电磁阀(26)与出料压力平衡仓(25)连通。
2.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是进出料闸板阀(2)、(7)、(23)、(30)由阀板(85)、阀体(86)和密封结构(87a)、(87b)所构成，阀板(85)通过紧固装置(88)与气缸杆(89)相联接。
3.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是真空油炸室内由端板(57)、U形护板(51)和隔板(16)将铰龙(50)和出料桨叶(14)固封为船形结构，两个半圆形桨叶(14a)、(14b)在铰龙主轴(48)出料端沿轴线径向交叉，铰龙旋片和桨叶半圆片外周与U形护板(51)切线接触，桨叶(14a)、(14b)相对应弧面直边与隔板(16)切线接触。
4.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是自动滤油机(45)由带双滤网(79a)、(79b)及滤网框(81a)、(81b)的滑动滤板(74)，滤板密封室(82)，带电磁阀(76a)、(76b)的两侧清渣吹气罩(77a)、(77b)，与吹气罩相对应的导流管(78a)、(78b)其下端开口于油渣分离箱(42)上方，及位于滑动滤板(74)端侧的一个或两个拖动气缸所构成。
5.根据权利要求1和4所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是全自动滤油机下方设油渣分离箱(42)，箱体上部有带底部隔网(72)的收集器(71)，下部有油池(75)，通过电磁阀(41)和油管(38)与真空油炸室(11)上部连通。
6.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是中间油罐(34)内设有隔网(70)，封头处有法兰(69)及门轴(68)，通过回收管(33)与真空脱油室底部连通，通过回油泵(39)和回油管(36)和真空油炸室(11)上部连通。
7.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是脱油料篮(19)为前小后大的锥形网筒，出料斗(64)对应其入料口，接料斗(35)伸入其出料口，并对应其最大径处。
8.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是储油罐(58)下部设有补油电磁阀(59)，通过补油管(60)与真空油炸室(11)上部相连通。
9.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是由真空油炸室(11)底部出料侧主回路出油管(37)、进料侧主回路进油管(47)和隔板(16)上的溢流孔(84)构成油面保持结构；由分支油管(61)、油喷淋管(12)构成的油喷淋结构。
10.根据权利要求1所述的全自动连续真空油炸脱油机，其特征是分支油管(61)与阀门(13)连接，阀门(13)与自来水管连接。
专利摘要本发明涉及一种卧式全自动连续真空低温油炸脱油机,由带压力平衡仓的连续进出料装置,带绞龙输料和桨叶出料装置的一体化真空油炸脱油室,带自动滤油机的油脂连续过滤和加热系统,双真空系统和PC机电控系统所组成。具有稳定的真空和油温保证,以及连续自动滤油、自动补油、回输油和不拆机清洗内部设备等特点。且设备体积较小,工作效率高,劳动强度低,使用和维护简便。制成品形态、色泽、风味等项指标有明显提高,含水和含油率降低。
文档编号A21B5/08GK2494601SQ0123461
公开日2002年6月12日 申请日期2001年8月28日 优先权日2001年8月28日
发明者韩国刚, 庄力, 李炳洪, 赵志军, 龙海东, 韩续 申请人:秦皇岛通海科技发展公司